EDM Delme: Hız ve Hassasiyeti Optimize Etme İpuçları

EDM delmenin optimizasyonu, tanımlı bir sonucu kontrollü koşullar altında iyileştirmek demektir; yani akım, darbe, ilerleme, dönme veya soğutma sıvısı akışı için evrensel bir değer kümesi uygulamak değil. Kararlı bir temel durumla başlayın, onaylı bir faktörü bir seferde tek başına değiştirin, temsilci örnekler delin ve çizimde belirtilen tüm önemli özellikler ölçülür. Delme süresinin kısalması, yalnızca çap, konum, şekil, giriş/çıkış durumu ve gerekli yüzey bütünlüğü sınırları hâlâ geçerliyse faydalıdır.

EDM delik delme işlemi genellikle dönen boru şeklinde bir elektrot ve deşarj aralığının yenilenmesini, soğutmayı ve aşınmış malzemenin uzaklaştırılmasını destekleyen bir işlem sıvısı kullanır. Sonuç, tam sisteme bağlıdır: makine ve jeneratör, iş parçası, elektrot, kılavuz, sıvı yolu, sabitleme tertibatı, referans noktası, delik geometrisi, ayarlar, ortam ve muayene yöntemi. Sistemi iyileştirmeye çalışmadan önce bu sistemi kaydedin.

Bir parametreyi değiştirmeden önce sonucu tanımlayın

Önce kabul planını yazın. Tam malzeme ve ısıl işlem koşulunu, işlenmiş delik çapını, derinliğini, geçişli/kör delik gereksinimini, giriş açısını, referans düzlemini ve konumunu, miktarı ile üretim zaman sınırlarını belirleyin. Yuvarlaklık, koniklik, doğruluk, yüzey dokusu, yeniden dökülmüş tabaka, ısıl etkilenmiş malzeme veya mikroçatlaklar önemliyse, bunları yalnızca "yüksek hassasiyet" kelimesiyle gizlemek yerine, gerekli özelliği ve ölçüm yöntemini açıkça belirtin.

Ölçüm yöntemi, belirtilen özelliği ayırt edebilme yeteneğine sahip olmalıdır ve kabul kuralı, kararlaştırılan örnekleme ve ölçüm belirsizliğini dikkate almalıdır. Bir makine komutu artımını bitmiş deliğin doğruluğuna kanıt olarak dönüştürmeyin.

Tekrarlanabilir Bir Temel Değer Belirleyin

İş parçası veya örnek olarak, hedef işe uygun aynı malzeme sınıfı, ısıl işlem, kalınlık, giriş yüzeyi ve delik yönüne sahip bir parça kullanın. Makineyi, jeneratör programını/revizyonunu, elektrodu ve kılavuzu, çalışma sıvısını ve filtreleme durumunu, sabitleme sistemi/referans noktasını, ortamı ve muayene planını sabitleyin. Her örneği etiketleyin ve herhangi bir değişiklik yapmadan önce temel sonuçları kaydedin.

Yararlı bir temel kayıt şunları içerir:

• kullanılan makine modeli/seri numarası ile kontrol ya da jeneratör programı;
• i̇ş parçası malzemesi, sınıfı, durumu, boyutları, parti numarası ve elektriksel temas bilgileri;
• elektrod malzemesi/yapısı, dış ve iç çapı, parti numarası ve kullanılabilir uzunluğu;
• kılavuz kimliği/durumu, dönme durumu ve kontrol edilen herhangi bir salınım/hizalama değeri;
• onaylı çalışma sıvısı, görünür durumu, filtreleme durumu, verme yolu ve makinede görüntülenen ayarlar;
• sabitleme sistemi, referans noktası, giriş yüzeyi, delik derinliği/açısı ve geçişli/kör tanımlaması;
• tüm elektriksel, besleme/servo, dönme ve akışkan ayarları makinede gösterildiği gibi tam olarak uygulanmalıdır;
• zamanlama sınırı, ölçülen sonuçlar, muayene ekipmanı ve operatör/muayeneci.

Kararın alınacağı süreç kararlılığını göstermek için yeterli sayıda temel delik tekrarlanmalıdır. Tek bir olağanüstü iyi delik bir süreç penceresi değildir ve tek bir olağanüstü kötü delik, parametreyi suçlamadan önce bir kurulum incelemesi başlatmalıdır.

Bir Onaylı Faktörü Aynı Anda Değiştirin

Örneğin geçen delme süresi, çıkış konikliği veya elektrot tüketimi gibi bir tepkiyi iyileştirmek için bir tane seçin; geri kalan kabul sınırlarını sabit tutun. Makine tedarikçisinin onayladığı çalışma aralığında yalnızca bir parametre değiştirin, aynı örnek desenini yeniden oluşturun ve aynı ölçümleri karşılaştırın. Birden fazla faktör birlikte değiştirilirse bir iyileşmenin veya başarısızlığın nedeni ayrılamaz.

1. Temeli kilitleyin ve deneme sorusunu tanımlayın.
2. Bir onaylı faktör ve kontrollü bir değişim seviyesi seçin.
3. Delme işleminden önce numune kimliklerini atayın.
4. Kararlılığı, alarm durumlarını, sıvı geri dönüşünü, elektrot durumunu, giriş ve delinme durumunu gözlemleyin.
5. Aynı özellikleri aynı yöntemle ölçün.
6. Yazılı kurala göre değişikliği kabul edin, reddedin ya da tekrarlayın.
7. Üretimden önce onaylanan revizyonu dondurun ve kaydı saklayın.

Elektrik enerjisi, darbe zamanlaması, aralık/servo tepkisi, Z beslemesi, elektrot dönmesi ve sıvı verimi birbirleriyle etkileşime girebilir. Bu parametrelerin isimleri ve izin verilen değerleri üreteç ve kontrol sistemine göre değişir. Gerçek makine belgelerini kullanın; başka bir marka veya modelden alınan bir parametre numarasını eşdeğermiş gibi çevirmeyin.

Yıkama, artıklar ve sıvı yolu kontrolü

Stabil bir deşarj, tekrarlanabilir bir sıvı ve kalıntı giderme koşulu gerektirir. Elektriksel ayarı değiştirmeden önce onaylı sıvının gerekli seviyede ve durumda olduğunu, elektrot deliğinin ve akış yoluunun açık olduğunu, filtrelerin ve geri dönüş yollarının işlevsel olduğunu, bağlantıların sızdırmaz olduğunu ve giriş çevresinde kalıntı birikmediğini kontrol edin. Sadece "yüksek basınç" olarak tanımlamak yerine makine tarafından görüntülenen değeri kaydedin.

Her derin-delik sorununu çözmek için basıncı kademeli olarak artırmanın işe yarayacağını varsaymayın. Aşırı veya kararsız akış, sızıntı, püskürme/sis, elektrot sapması veya başka bir değişkenlik kaynağına neden olabilir. Akış engellenmişse, bir hortum/conta hasar görmüşse, basınç normal dışı davranıyorsa veya muhafaza/koruma sistemi işlemi içeremiyorsa, denemeyi durdurun ve makine kılavuzuna uygun şekilde sistemi güvenli bir şekilde inceleyin.

Elektrot, Kılavuz, Dönme ve Aşınma Takibi

Elektrot, EDM delme işlemi sırasında tüketilir. Dış ve iç çapı, malzemesi/yapısı, doğruluğu/merkezsel konumu, desteksiz uzunluğu ve aşınması hem akışkan yolunu hem de ölçülen deliği etkiler. Kılavuz aşınması, kirlenme, hizalama hatası veya yanal boşluk, salgı veya sapmayı artırabilir. Parametre denemesi yorumlanmadan önce döndürme işlemi, sorunsuz çalışması ve görünür eksantrikliği açısından kontrol edilmelidir.

Elektrot tüketimini, kararlaştırılan yöntemle ölçün veya başka şekilde kaydedin ve kabul edilen sonuçla bağlantılı bir değiştirme kuralı belirleyin. En küçük mevcut elektrotun otomatik olarak en hızlı olduğunu ya da nominal bir elektrot çapının bitmiş delik çapına eşit olduğunu varsaymayın. Şu anki İngilizce D703 ve DD703 sayfalar φ0,3–φ3,0 mm aralığını bir elektrot çapı alanı olarak listeler ; kıvılcım aralığı fazlalığı, aşınma, salgı, kılavuz durumu, derinlik, soğutma akışı ve giriş/delme koşulları ölçülen deliği etklemeye devam eder.

Giriş, Tam Derinlik ve Delme işlemlerini ayrı aşamalar olarak değerlendirin

İşlem koşulları, elektrot önce yüzeye girdiğinde, delik boyunca ilerlerken ve karşı tarafı deldiğinde değişebilir. Her aşamayı gözlemleyin. Giriş ve çıkış bölgelerini ayrı ayrı inceleyin; gerekli yerlerde derinlik boyunca biçim ölçümü yapın ve sıvı geri dönüşü veya boşaltım davranışında bir değişiklik olup olmadığını kaydedin. Düz bir test parçası, eğri, kaplamalı, açılı veya kesintili bir üretim yüzeyini yansıtmayabilir.

Kör özellik için denemeden önce derinliği/son noktasını ve muayene yöntemini tanımlayın. Geçişli bir delik için delme olayının nasıl tespit edileceğini ve geçen sürenin ilk delme anında mı yoksa bitirme/temizleme aşamasından sonra mı sona erdiğini belirleyin. Giriş ve çıkış bölgelerinin "diken içermeyen" veya hasarsız olduğunu hiçbir zaman muayene yapılmadan varsaymayın.

Delme Süresini Boyutsal ve Yüzey Kabul Kriterleriyle Dengeleyin

Belirli bir düzenlemede deşarj enerjisinin artırılması, malzeme kaldırılmasını artırabilir; ancak aynı zamanda elektrot aşınmasını, fazladan kesimi (overcut), konikliği (taper), giriş/çıkış koşullarını ve termal yüzey etkilerini de değiştirebilir. Bu nedenle optimizasyon, 'maksimum enerji = maksimum verimlilik' kuralı yerine bir yanıt tablosu gerektirir. Tek tek en hızlı delme değil, tüm gerekli özelliklerini karşılayan en hızlı deneme çalışmasını gözden geçirin.

Elektroerozyon (EDM), termal bir süreçtir. Parça işlevi yüzey bütünlüğünü önemli kılar ise, belirtilen yüzey dokusu yöntemi ile döküm katmanı (recast)/beyaz katman, ısıl etkilenmiş malzeme veya mikroçatlakların temsilci bir muayenesi de dahil edilmelidir. Sadece görsel kontrol ya da ortalama pürüzlülük değeri, açıklanan mühendislik gereksinimini karşılamayabilir.

İşi yapmak için Doğru Kontrol Modelini Kullanın

D703, CNC olmayan, tek eksenli bir EDM delme makinesidir; "tek eksenli" ifadesi, kontrol edilen/servo Z-ekseni ilerlemesini belirtir. İş parçası konumu ve kurulum yöntemi bu nedenle programlanmış çok eksenli konumlandırma olarak değil, tanımlanmalıdır. DD703, programlı koordinat konumlama veya tekrarlayan desenler gerektiği durumlarda kullanılan CNC/çok eksenli seçenektir. CNC koordinatları yine de bitmiş delik konumunu kanıtlamaz: referans noktası, sabitleme aracı, makine durumu, süreç ve ölçüm kabul sürecinin bir parçası olarak kalır.

Şuradan başlayın: EDM delme makinesi serisi , ardından D703 ve DD703’ü kontrol gereksinimi, fiziksel kapasite ve temsili deneme açısından karşılaştırın—genel bir hız/kesinlik iddiasından değil.

Durma ve Güvenlik Sınırlarını Uygulayın

Sağlanan makine, jeneratör, elektrot, çalışma sıvısı ve saha güvenliği talimatlarını izleyin. Gerekli koruyucuları ve kilitleme sistemlerini hizmette tutun. Bir elektrot/kılavuz değiştirmeden veya bir sıvı yolunu temizlemeden önce işlemi durdurun ve ilgili devreyi açmadan önce basıncını düşürün. Elektrik panoları, jeneratörler, yüksek gerilim bileşenleri, kilitleme sistemleri ve iç basınç sistemlerinin bakımı, geçerli izolasyon/kilitleme prosedürüne göre yetkili personel tarafından yapılmalıdır.

Aşağıdakilerden herhangi biri gerçekleşirse denemeyi durdurun ve saha prosedürüne göre konuyu üst düzeylere iletin:

• sürekli ark oluşumu/kısa devre, tekrarlayan alarmlar veya kontrolsüz ilerleme davranışı;
• anormal titreşim, elektrot eksantrisitesi, kılavuz hasarı veya beklenmedik elektrot eğilmesi;
• engellenmiş akış, basınç kararsızlığı, sızıntı, hasarlı hortum/conta veya kontrolsüz püskürtme/sis;
• aşırı ısınma, duman, anormal koku, hasarlı kablo/bağlantı veya elektriksel/kilitleme arızası;
• tespit parçası/iş parçası hareketi, referans noktasının kaybı veya durdurma sınırını aşan bir ölçüm sonucu.

Parametre deneyini sürdürmek için kilitleme mekanizmasını devre dışı bırakmayın veya enerjili ekipmanı açmayın. Yerel yasal gereksinimler ve monte edilen makine kılavuzu, bu genel kılavuzdan önceliklidir.

Örnek ve Teklif Talebi Kaydını Oluşturun

Yeni bir uygulama için, "en hızlı ayarlar" talep etmek yerine çizimi ve temsilci en kötü durum özelliğini gönderin. Yararlı bir teknik inceleme şunları içerir:

• tam iş parçası malzemesi/sınıfı, ısıl işlem, boyutlar ve ağırlık;
• i̇şlenmiş delik çapı, derinliği, adedi, giriş açısı ve geçişli/kör delik gereksinimi;
• referans düzlemi, konumu, yuvarlaklık/şekil doğruluğu, koniklik/doğruluk ve giriş/çıkış kabul kriterleri;
• yüzey dokusu ve metalurjik yüzey bütünlüğü gereksinimleri;
• muayene yöntemi, örnek alma planı ve herhangi bir yıkıcı kesit izni;
• döngü süresi tanımı, üretim miktarı ve vardiyaların dağılımı;
• mevcut makine/kontrol tercihi, elektrot kısıtlamaları, soğutma/tespit sistemi erişimi ve otomasyon talepleri;
• varış ülkesi, kullanılabilir gerilim/frekans ve geçerli kabul belgeleri.

Onaylı örnek kaydı, her parça kimliğini makine/kurulum revizyonuyla, parametre revizyonuyla, elektrot/kılavuz/akışkan durumuyla, zamanlama ile ölçülen sonuçla ilişkilendirmelidir. Üretim malzemesi, geometri, elektrot, kılavuz, akışkan sistemi, yazılım/parametre revizyonu, sabitleme aracı veya kabul yöntemi değişikliği yapıldığında, yeniden doğrulamanın gerekip gerekmediği tanımlanmalıdır.

Sıkça Sorulan Sorular

Daha yüksek deşarj enerjisi her zaman daha hızlı deler mi?

Evrensel bir cevap yoktur. Bir değişiklik, malzeme kaldırma, elektrot aşınması, deşarj kararlılığı, fazladan kesme (overcut), koniklik (taper), giriş/çıkış koşulları ve termal yüzey etkilerini değiştirebilir. Sabit bir temelde tek bir onaylı değişiklik test edilmeli ve tam sonuç kabul kriterlerini sağladığı takdirde kabul edilmelidir.

Delik derinliği arttıkça soğutma basıncı her zaman artırılmalı mıdır?

Hayır. Makinenin onaylı akışkan iletim aralığını kullanın ve elektrot deliği, filtreler, contalar, muhafaza ve geri dönüş akışı da dahil olmak üzere tüm yolu doğrulayın. Tıkanıklık, sızıntı veya kararsız basınç durumlarında güvenli bir inceleme yapılmalıdır; kontrolsüz bir artış yapılmamalıdır.

Elektrot çapı, işlenmiş delik çapıyla aynı mıdır?

Hayır. D703 ve DD703 şu anda φ0,3–φ3,0 mm elektrot çapı aralığı olarak listelenmektedir . İşlenmiş boyut ayrıca deşarj aralığına, elektrot aşınmasına/kaçırmaya, kılavuza, malzemeye, derinliğe, soğutma akışına, giriş/başlangıç ve işlem ayarlarına da bağlıdır. Gerekli işlenmiş delik boyutunu ayrı ayrı belirtin ve ölçün.

Başarılı bir parametre kümesi başka bir parçaya kopyalanabilir mi?

Makine, malzeme, elektrot, kılavuz, akışkan yolu, geometri, sabitleme ve kabul yöntemi karşılaştırılabilir kalırsa, yalnızca başlangıç referansı olarak kullanılabilir. Sonucu etkileyebilecek herhangi bir değişiklikte temel değeri yeniden belirleyin ve geçerliliğini yeniden doğrulayın.

Delme hızı nasıl rapor edilmelidir?

Başlangıç/bitiş olaylarını ve şeklin kurulumu, yaklaşma, delme, delikten geçişi, elektrot/kılavuz işleyişini, muayeneyi ve reddedilen parçaları içerip içermediğini tanımlayın. Her karşılaştırma için aynı sınır ve örnek koşullarını kullanın.

Kontrollü EDM Delme İncelemesi Talep Edin

Mevcut olanla karşılaştırın D703 CNC olmayan tek eksenli makine ve DD703 CNC/çok eksenli makine , o zaman çizimi, malzemeyi, temsili deliği ve kabul planını gönderin harsMarg, teknik teklif veya süreç revizyonu kabul edilmeden önce makine uyumunu, açık yapılandırma sorularını ve örnek kanıt gereksinimlerini inceleyebilir.