ఉత్పత్తిలో Sinker EDM ఉపయోగించడం వల్ల కలిగే ప్రధాన ప్రయోజనాలు ఏమిటి?

సింకర్ ఎడీఎమ్ యొక్క ప్రధాన ప్రయోజనం దాని ఎలక్ట్రికల్గా వాహకమైన పదార్థాలలో సాంప్రదాయిక కట్టింగ్ అంచు పనిచేసే ప్రభావం లేకుండా బ్లైండ్ కేవిటీలు మరియు సంక్లిష్టమైన ఫార్మ్ చేసిన లక్షణాలను ఉత్పత్తి చేయగల సామర్థ్యం. ఇది తరచుగా మోల్డ్‌లు, డైలు, కఠినీకృత టూలింగ్ మరియు మిల్లింగ్ ద్వారా చేరుకోవడం లేదా నియంత్రించడం కష్టమైన వివరాలకు బలమైన అభ్యర్థిగా ఉంటుంది. దాని వాస్తవిక ఖచ్చితత్వం, ఉపరితల ఫినిష్, సైకిల్ సమయం మరియు ఖర్చు ఇప్పటికీ యంత్రం, ఎలెక్ట్రోడ్, వర్క్ పీస్, కేవిటీ, స్పార్క్ గ్యాప్, డై ఎలెక్ట్రిక్ వ్యవస్థ మరియు అర్హత పొందిన ప్రక్రియపై ఆధారపడి ఉంటాయి.

కాబట్టి సింకర్ ఎడీఎమ్‌ను మిల్లింగ్ లేదా వైర్ ఎడీఎమ్‌కు సార్వత్రిక ప్రత్యామ్నాయంగా కాకుండా, అనువర్తన-నిర్దిష్ట ప్రక్రియగా అంచనా వేయాలి. ఉపయోగకరమైన ఎంపిక సమీక్ష ప్రారంభమవుతుంది డ్రాయింగ్, పదార్థం, కేవిటీ జ్యామితి, ఎలెక్ట్రోడ్ ప్లాన్, ఉత్పత్తి సంఖ్య మరియు అంగీకార పద్ధతితో. ఇది నిర్బంధిత టాలరెన్స్ లేదా సర్ఫేస్-ఫినిష్ సంఖ్యతో ప్రారంభం కాదు.

సింకర్ ఎడీఎమ్ ఎలా కేవిటీని ఉత్పత్తి చేస్తుంది

డై-సింకింగ్ లేదా రామ్ ఎడీఎమ్ యంత్రం ఆకృతి కలిగిన ఎలెక్ట్రోడ్ మరియు వర్క్ పీస్ మధ్య చిన్న గ్యాప్‌లో నియంత్రిత పల్స్ విద్యుత్ డిస్‌చార్జీలను సృష్టిస్తుంది. చురుకైన ప్రాంతం డై ఎలెక్ట్రిక్ ద్రవంతో చుట్టబడి ఉంటుంది. ప్రతి డిస్‌చార్జ్ కొద్దిగా పదార్థాన్ని తీసివేస్తుంది మరియు ఎలెక్ట్రోడ్ ముందుకు సాగుతున్నప్పుడు సర్వో సిస్టమ్ ఉపయోగించదగిన గ్యాప్‌ను నిలుపుతుంది.

పని ముక్క సాధారణంగా విద్యుత్ వాహకంగా ఉండాలి. చిప్-ఫార్మింగ్ కటింగ్ టూల్ కోసం అవసరమయ్యే యాంత్రిక కఠినత కంటే ఇది తక్కువ పరిమితి కలిగి ఉంటుంది, అయినప్పటికీ తొలగింపు రేటు పదార్థంపై ఆధారపడి ఉంటుంది: కరిగే ప్రవర్తన, విద్యుత్ మరియు ఉష్ణ లక్షణాలు, ఎలక్ట్రోడ్/పని ముక్క జత చేయడం, డిస్చార్జ్ పరిస్థితులు, పాల్గొన్న వైశాల్యం మరియు కాలుష్య తొలగింపు అన్నీ ప్రభావితం చేస్తాయి.

కుహరం రూపొందించిన ఎలక్ట్రోడ్ రూపాన్ని అనుసరిస్తుంది, కానీ ఇది ఖచ్చితమైన ఒకటి-కు-ఒకటి నకిలీ కాదు. డిస్చార్జ్ గ్యాప్ కోసం ఎలక్ట్రోడ్ సాధారణంగా ఉద్దేశపూర్వకంగా చిన్నదిగా లేదా ఆఫ్‌సెట్‌గా రూపొందించబడుతుంది. దాని పదార్థం, ఉపరితలం, మూలల వ్యాసార్ధాలు, క్షీణత, అమరిక, సరిచేసుకునే విధానం మరియు ఏదైనా మద్దతు ఇచ్చిన ఆర్బిటల్ కదలిక అన్నీ చివరి పరిమాణం మరియు రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.

సింకర్ ఎడీఎమ్ యొక్క వాస్తవిక ప్రయోజనాలు

కింద ఇచ్చిన ప్రతి ప్రయోజనానికి ఒక ప్రక్రియ సరిహద్దు ఉంటుంది. చివరి కాలమ్ ప్రయోజనం కొనుగోలు లేదా ఉత్పత్తి దావాగా మారడానికి ముందు ఏమి ధృవీకరించాలో గుర్తిస్తుంది.

సింకర్ ఎడీఎమ్ ఎప్పుడు బలమైన ఫిట్ అవుతుంది?

డ్రాయింగ్ మరియు ప్రక్రియ మార్గం సాంకేతికతను నిర్ణయిస్తాయి. కింద ఇచ్చిన పోలిక ఒక స్క్రీనింగ్ మార్గదర్శిని మాత్రమే, అనువర్తన సమీక్షకు ప్రతిక్షేపణ కాదు.

స్పష్టత మరియు సర్ఫేస్ ఫినిష్ అర్హత సాధించబడిన ఫలితాలు

సింకర్ ఎడీఎమ్ ఖచ్చితమైన కేవిటీ పనిని మద్దతు ఇవ్వగలదు, కానీ ప్రతి యంత్రం మరియు పనికి ఒకే టాలరెన్స్ వర్తించదు. ఫలితం యంత్రం యొక్క స్థానం మరియు ఉష్ణ ప్రవర్తన, తయారు చేసిన ఎలెక్ట్రోడ్, అండర్‌సైజ్, ఎలెక్ట్రోడ్ క్షీణత, స్పార్క్ గ్యాప్, కేవిటీ లోతు మరియు వైశాల్యం, రాఫింగ్/ఫినిషింగ్ అనుమతి, డేటమ్ వ్యూహం మరియు పరీక్షపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

ఉపరితల వస్తువును "స్మూత్" లేదా "మిరర్" అని మాత్రమే వివరించడం కాకుండా, దానిని నిర్వచించాలి. అవసరమైన ప్యారామీటర్ (ఉదా: Ra లేదా Rz), దాని యూనిట్లు, ప్రమాణం మరియు వెర్షన్, కొలత దిశ, స్థానాలు, పరికర సెట్టింగ్లు మరియు అంగీకార నియమాన్ని రికార్డ్ చేయాలి. Ra మరియు Rz ని స్థిరమైన కారకంతో మార్చవద్దు.

కొలిచిన ఉపరితల వస్తువు స్మూతర్ అయినప్పటికీ, ఆ భాగంలో రీకాస్ట్ లేయర్, ఉష్ణ-ప్రభావిత పదార్థం లేదా మైక్రోక్రాకింగ్ లేదని నిరూపించదు. అవి ఉపరితల సమగ్రత సంబంధిత ప్రశ్నలు మరియు అవి కొట్టుమిట్టు, సీలింగ్, కోటింగ్, కరాసన్, వైద్య ఉపయోగం లేదా మరొక కీలక విధిని ప్రభావితం చేస్తే, వాటికి వేరుగా పరిమితులు మరియు పరీక్ష అవసరం. సింకర్ ఎడీఎమ్ ఉపరితల ఫినిష్ ప్రక్రియ మార్గదర్శిక నియంత్రిత రాఫింగ్ నుండి ఫినిషింగ్ మరియు కొలత పని ప్రవాహం కోసం.

ఎలక్ట్రోడ్ డిజైన్ సాధారణ ఆకారం కంటే ఎక్కువ నిర్ణయిస్తుంది.

ఎలక్ట్రోడ్ ఒక తయారీ చేసిన ప్రక్రియ సాధనం. దాని పదార్థం మరియు ఖచ్చితమైన గ్రేడ్, గ్రాఫైట్ ఉపయోగించినప్పుడు కణ నిర్మాణం, బలం, మెషినింగ్ సామర్థ్యం, ఉష్ణ ప్రవర్తన మరియు క్షీణత నిరోధకత వంటివి వివరాలు, వేగం, ఫినిష్ మరియు మొత్తం పని ఖర్చును ప్రభావితం చేస్తాయి. కాపర్ మరియు గ్రాఫైట్ రెండింటికీ ఉపయోగకరమైన అనువర్తనాలు ఉన్నాయి; ఏదీ సార్వత్రికంగా ఉత్తమమైనది కాదు.

ఉత్పత్తి ఎలక్ట్రోడ్ ప్లాన్ ఇవి నిర్వచించాలి:

• ఎలక్ట్రోడ్ పదార్థం మరియు ఖచ్చితమైన గ్రేడ్, తయారీ పద్ధతి మరియు పరీక్షా రికార్డు;
• సాధారణ రూపం, కనీస రిబ్స్/వ్యాసార్ధాలు, ఉపరితల స్థితి మరియు కచ్చా పదార్థం తొలగించడానికి ఉపయోగించే లక్షణాలు;
• అర్హత పొందిన అండర్సైజ్/ఆఫ్‌సెట్, ధ్రువీకరణం మరియు కంపెన్సేషన్ వ్యూహం;
• రాఫింగ్, సెమీ-ఫినిషింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ పాత్రలు, ప్రత్యేక ఎలక్ట్రోడ్‌లు అవసరమా అనే దాని సహా;
• హోల్డర్, డేటమ్, అలైన్‌మెంట్, ఓరియెంటేషన్ మరియు మార్పిడి విధానం;
• కోణం, చివర మరియు పక్క క్షీణత తనిఖీలు మరియు భర్తీ/పునరర్హత నియమం.

కాబట్టి అత్యల్ప వ్యవహార్య అంతర్ వ్యాసార్ధం శూన్యం కాదు. ఇది ఎలెక్ట్రోడ్ తయారీ, వ్యాసార్ధం, స్పార్క్ గ్యాప్, క్షీణత, లోతు, కంపెన్సేషన్ మరియు ప్రక్రియ స్థిరత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. డ్రాయింగ్ లో ఒక క్రిటికల్ అంతర్ కోణం ఉంటే, ఆ వ్యాసార్ధాన్ని మరియు పరీక్షా నియమాన్ని డ్రాయింగ్ లో చేర్చండి మరియు దానిని నమూనా పరీక్షలో చేర్చండి.

లోతైన కేవిటీలకు గ్యాప్ మరియు మాలిన్యాల తొలగింపు ప్రణాళిక అవసరం.

డై ఎలెక్ట్రిక్ బ్రేక్‌డౌన్ కు ముందు గ్యాప్ ను విద్యుత్ కారకంగా వేరు చేస్తుంది, చురుకైన ప్రాంతాన్ని చల్లబరుస్తుంది మరియు తొలగించిన కణాలను వెలుపలికి తీసుకువెళుతుంది. ఓపెన్ మరియు తక్కువ లోతు గల కేవిటీలపై పనిచేసే ప్రక్రియ లోతైన రిబ్ లేదా పెద్ద బ్లైండ్ ప్రాంతంలో స్థిరంగా ఉండకపోవచ్చు. ఇరుకైన మాలిన్యాలు అసాధారణ డిస్‌చార్జెస్, స్థానిక పిట్టింగ్, నెమ్మదిగా మెషినింగ్ చేయడం, అదనపు క్షీణత మరియు అసమాన ఉపరితలాలకు దారితీస్తాయి.

లోతైన లేదా సన్నని కేవిటీని అంగీకరించే ముందు, ఈ క్రింది వాటిని సమీక్షించండి:

• ప్లాన్ చేసిన లోతు మొత్తం వెంట ఎలెక్ట్రోడ్ మరియు హోల్డర్ యాక్సెస్ పూర్తిగా;
• అనుమతించిన డై ఎలెక్ట్రిక్, ద్రవ స్థాయి, ఫిల్ట్రేషన్, సర్క్యులేషన్ మరియు సేవా పరిస్థితి;
• మాలిన్యాలు ఎక్కడ ప్రవేశిస్తాయి, ఎక్కడ కదులుతాయి మరియు చురుకైన గ్యాప్ నుండి ఎక్కడ బయటకు వెళ్తాయి;
• ఎంచుకున్న యంత్రం మరియు కంట్రోలర్ దానిని మద్దతు ఇస్తే మాత్రమే ఫ్లషింగ్, సక్షన్, జంప్ లేదా ఆర్బిట్ చేయండి;
• ప్రవాహం లేదా కదలిక సున్నితమైన ఎలక్ట్రోడ్‌ను అంటే లేదా అసమాన పరిస్థితులను సృష్టిస్తుందో కాదో;
• అత్యంత అందుబాటులో లేని ప్రదేశంలో ఎలా కొట్టుబడింది, టేపర్, లోతు మరియు ఉపరితలం కొలవబడతాయి.

ఇతర యంత్రం నుండి ద్రవ రకం, పీడనం, వాహకత్వం, ఉష్ణోగ్రత, జంప్ మొత్తం, ఆర్బిట్ విలువ లేదా విద్యుత్ సెట్టింగ్‌ను బదిలీ చేయవద్దు. ఖచ్చితమైన కాన్ఫిగరేషన్ కోసం అందించిన మాన్యువల్ మరియు టెక్నాలజీ పట్టికను ఉపయోగించండి, తరువాత ప్రతినిధి జ్యామితిపై పూర్తి ప్రక్రియను అర్హత పొందించండి.

సాంప్రదాయిక కట్టింగ్ శక్తి లేదు అంటే “ఒత్తిడి-రహిత” కాదు

ఎలక్ట్రోడ్ మరియు వర్క్ పీస్ సాంప్రదాయిక కట్టింగ్ సంప్రదాయాన్ని ఏర్పరచకపోవడం వల్ల, సింకర్ EDM మిల్లింగ్ తో సంబంధించిన కట్టర్ పీడనం మరియు చిప్-ఫార్మింగ్ ఛాటర్‌ను తప్పించుకుంటుంది. ఇది సున్నితమైన ఫీచర్‌లు మరియు కఠినీకరించబడిన పదార్థాలకు విలువైనదిగా ఉంటుంది. అయినప్పటికీ, సురక్షితమైన వర్క్ హోల్డింగ్, సరైన మద్దతు, స్థిరమైన డేటమ్‌లు లేదా ఉష్ణ నియంత్రణ అవసరం తొలగించబడదు.

ఈడీఎమ్ అనేది ఉష్ణ ప్రక్రియ. పదార్థం స్థానికంగా కరుగుతుంది లేదా ఆవిరి అవుతుంది, ఎక్కువ భాగం కణాలు డై ఎలెక్ట్రిక్ ద్వారా తొలగించబడతాయి, కొంత పదార్థం పునరుత్పత్తి చేయబడిన లేదా వైట్ లేయర్ గా ఉపరితలంపై మళ్లీ ఘనీభవిస్తుంది. ఉష్ణ-ప్రభావిత పదార్థం, అవశిష్ట ఒత్తిడి లేదా సూక్ష్మ పగుళ్లు కూడా అనువర్తనానికి ముఖ్యమైనవి కావచ్చు. రఫ్ మరియు ఫినిషింగ్ పరిస్థితులు ఈ ఫలితాలను మార్చవచ్చు, కానీ "ఎటువంటి లోహ మార్పు లేదు" మరియు "ఒత్తిడి-రహితం" అనేవి సాధారణ వివరణలుగా చెల్లవు.

అంగీకరించబడిన భాగం ద్వారా ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని అంచనా వేయండి, కేవలం బర్న్ సమయం ద్వారా కాదు

సింకర్ ఈడీఎమ్ ఒక అర్హత పొందిన ప్రక్రియలో హ్యాండ్లింగ్ లేదా మాన్యువల్ ఫినిషింగ్ ను తగ్గించవచ్చు, కానీ ఇది స్వయంచాలకంగా అత్యంత వేగవంతమైన లేదా అత్యంత తక్కువ ఖర్చుతో కూడిన పద్ధతి కాదు. సాధారణ మిల్లింగ్ సరళమైన, సులభంగా చేరే జ్యామితికి తరచుగా వేగవంతమైనది. ఈడీఎమ్ ఎలెక్ట్రోడ్ డిజైన్ మరియు తయారీ, సెటప్, డై ఎలెక్ట్రిక్ మరియు ఫిల్ట్రేషన్, బర్న్ సమయం, ఎలెక్ట్రోడ్ క్షీణత, పరీక్ష, మరియు సాధ్యమైతే పాలిషింగ్ లేదా రీకాస్ట్-లేయర్ తొలగింపును జోడిస్తుంది.

ఆర్థిక పోలిక పూర్తి మార్గాన్ని చేర్చాలి: ఎలక్ట్రోడ్ సంఖ్య మరియు తయారీ సమయం, ఫిక్స్చర్ మరియు సెటప్, మెషీన్ సైకిల్, ఆపరేటర్ హాజరు, వినియోగించే పదార్థాలు, పరీక్ష, తిరస్కరించబడిన భాగాలు, రెండవ ఫినిషింగ్ మరియు అంగీకరించబడిన భాగాల సంఖ్య. పునరావృత కేవిటీలు మరింత అభివృద్ధి చేసిన ఎలక్ట్రోడ్ మరియు ఆటోమేషన్ వ్యూహాన్ని సమర్థించవచ్చు; ఒక్కసారి ఉపయోగించే కేవిటీ అలా కాకపోవచ్చు.

హార్స్మార్గ్ తన ప్రస్తుత మెషీన్లను డై-సింకింగ్ ఇడీఎమ్ శ్రేణి లో గుర్తిస్తుంది, వేరు వేరు జెఎన్సీ డై-సింకింగ్ ఇడీఎమ్ మరియు సీఎన్సీ డై-సింకింగ్ ఇడీఎమ్ వర్గాలుగా. ఎంపిక ధృవీకరించబడిన కంట్రోల్ ఆర్కిటెక్చర్, అక్షం ప్రయాణం, ట్యాంక్/వర్క్పీస్ ఎన్వెలప్, లోడ్, జెనరేటర్, ఎలక్ట్రోడ్ అవసరాలు, కదలిక మరియు అసలు డ్రాయింగ్ కోసం ఎంచుకున్న ఐచ్ఛికాల ఆధారంగా ఉండాలి. సీఎన్సీ లేబుల్ మాత్రమే ఆటోమేటిక్ ఎలక్ట్రోడ్ మార్పు, అన్అటెండెడ్ ఆపరేషన్ లేదా ప్రత్యేక ఖచ్చితత్వం/ఫినిష్ అని నిరూపించదు.

ప్రతినిధి నమూనాపై ప్రక్రియను అర్హత పొందించుకోండి

సహనం, పూర్తి అయ్యే సమయం, ఉపరితల సమగ్రత, చక్ర కాలం లేదా ఎలెక్ట్రోడ్ క్షీణత ముఖ్యమైనవి అయితే, సాధారణ క్యాటలాగ్ ప్రకటన కాకుండా డాక్యుమెంట్ చేసిన నమూనా పరీక్షను ఉపయోగించండి. ఈ నమూనా వాస్తవ పదార్థాన్ని మరియు ఫలితాన్ని అత్యధికంగా నియంత్రించే లక్షణాలను సూచించాలి.

1. అవసరాన్ని స్థిరీకరించండి: పదార్థం/స్థితి, జ్యామితి, సహనాలు, వస్త్ర నాణ్యత, ఉపరితల సమగ్రత పరిమితులు, ఉత్పత్తి సంఖ్య మరియు పరీక్షా పద్ధతి.
2. ఎలెక్ట్రోడ్‌ను నిర్వచించండి: పదార్థం/గ్రేడ్, జ్యామితి, అండర్ సైజ్, హోల్డర్, డేటమ్, సంఖ్య మరియు రాఫింగ్/ఫినిషింగ్ పాత్ర.
3. ఖచ్చితంగా ప్రతిపాదించిన అమరికను ఉపయోగించండి: యంత్రం, జెనరేటర్, కంట్రోలర్, డై ఎలెక్ట్రిక్ వ్యవస్థ, మద్దతు ఇచ్చిన గ్యాప్/మాలిన్య వ్యూహం మరియు అనుమతించిన ప్రక్రియ పట్టిక.
4. పూర్తి ప్రయోగాన్ని రికార్డ్ చేయండి: ప్రక్రియ సంశోధన, దశలు, స్థిరత్వ పరిశీలనలు, చక్ర కాలం, ఎలెక్ట్రోడ్ గుర్తింపు/క్షీణత మరియు ఏదైనా అంతరాయం లేదా సరైన చర్య.
5. గీతం ఆధారంగా పరీక్షించండి: అయితే, రూపం, లోతు, కోణం, వక్రీకరణ మరియు ఉపరితల స్వభావం, అలాగే నిర్దిష్టంగా చెప్పబడినచో ఉపరితల సంపూర్ణత.
6. సాధించిన పరిధిని మాత్రమే విడుదల చేయండి: ఒక పరీక్షను సార్వత్రిక యంత్ర దావాగా మార్చడం బదులుగా, పదార్థం, జ్యామితి, పరిస్థితులు మరియు కొలత సరిహద్దులను స్పష్టంగా పేర్కొనండి.

యంత్ర ఎంపిక లేదా RFQ కోసం ఏమి పంపాలి

ఒక ఉపయోగకరమైన సాంకేతిక సమీక్షకు మొత్తం భాగం పరిమాణం మాత్రమే స sufficient కాదు. దయచేసి పంపండి:

• 2D డ్రాయింగ్ మరియు అందుబాటులో ఉన్నచో 3D మాడల్ (డేటమ్‌లు మరియు సంశోధనతో కూడినది);
• వర్క్‌పీస్ పదార్థం, గ్రేడ్, వేడి చికిత్స/కఠినత స్థితి, కొలతలు మరియు బరువు;
• కేవిటీ తెరవడం, లోతు, ప్రాజెక్టెడ్ లేదా ఎంగేజ్డ్ వైశాల్యం, రిబ్స్, వెంట్స్, కోణాలు మరియు అవసరమైన అంతర్గత వక్రీకరణలు;
• కొలత/రూప సహనాలు మరియు వాటికి వర్తించే ప్రాంతాలు;
• అవసరమైన Ra, Rz లేదా ఇతర ఉపరితల స్వభావ పరామితి, యూనిట్లు, ప్రమాణం/వెర్షన్ మరియు కొలత పద్ధతి;
• ఏదైనా రీకాస్ట్-లేయర్, మైక్రోక్రాక్, రెసిడ్యూవల్-స్ట్రెస్, పాలిషింగ్, కోటింగ్ లేదా ఇతర సర్ఫేస్-ఇంటిగ్రిటీ అవసరాలు;
• ఉన్న ఎలెక్ట్రోడ్ కాన్సెప్ట్ లేదా మెటీరియల్, గ్రేడ్, అండర్సైజ్, సంఖ్య మరియు హోల్డర్ కోసం అవసరమయ్యే సహాయం;
• సంవత్సరానికి లేదా బ్యాచ్ కు కావలసిన పరిమాణం, లక్ష్య సైకిల్, ఇన్స్పెక్షన్ రికార్డ్ మరియు ఆటోమేషన్ అవసరాలు;
• గమ్య దేశం, అందుబాటులో ఉన్న విద్యుత్ సరఫరా మరియు వర్తించే ప్లాంట్/సేఫ్టీ అవసరాలు.

మాడల్ రివ్యూ, స్యాంపుల్-టెస్ట్ ప్లాన్ లేదా టెక్నికల్ కోటేషన్ కోసం, హార్స్మార్గ్‌తో సంప్రదించండి గీత మరియు మెటీరియల్ సమాచారంతో. ఏదైనా అంగీకార విలువను ధృవీకరించిన మాడల్, కాన్ఫిగరేషన్, స్యాంపుల్ మరియు ఇన్స్పెక్షన్ పద్ధతి దగ్గర రాయాలి.

ప్రస్తుత ప్రశ్నలు

సింకర్ ఈడీఎమ్ యొక్క అతిపెద్ద ప్రయోజనం ఏమిటి?

దీని ప్రత్యేక ప్రయోజనం అనేది సాంప్రదాయిక కట్టింగ్ సంప్రదాయాన్ని ఉపయోగించకుండా, విద్యుత్ వాహక పని ముక్కలో ఒక బ్లైండ్ లేదా ఆకృతి చేసిన కుహరాన్ని సృష్టించడానికి ఆకృతి చేసిన ఎలెక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగించగల సామర్థ్యం. ఈ పద్ధతి పదార్థం కఠినీకరించబడినప్పుడు లేదా కట్టర్‌తో చేరుకోవడం కష్టమైన లక్షణాలను కలిగి ఉన్నప్పుడు ప్రత్యేకంగా ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది. ఫలితం ఇప్పటికీ ఎలెక్ట్రోడ్, గ్యాప్, కచ్చా వ్యర్థాల నియంత్రణ మరియు అర్హత గల ప్రక్రియపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

సింకర్ EDM, వైర్ EDM నుండి ఎలా భిన్నంగా ఉంటుంది?

సింకర్ EDM ఒక ఆకృతి చేసిన ఎలెక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగించి కుహరం లేదా రిసెస్‌ను ఏర్పరుస్తుంది. వైర్ EDM పని ముక్క ద్వారా సాధారణంగా ప్రొఫైల్‌ను కట్ చేయడానికి కదిలే వైర్ ఎలెక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. ఒక బ్లైండ్ మోల్డ్ కుహరం సాధారణంగా సింకర్ EDM వైపు సూచిస్తుంది; ఒక థ్రూ-కట్ కాంటూర్ సాధారణంగా వైర్ EDM వైపు సూచిస్తుంది. డ్రాయింగ్ మరియు ప్రవేశ మార్గం ప్రక్రియను నిర్ణయిస్తాయి.

సింకర్ EDM ఏదైనా పదార్థాన్ని మెషీన్ చేయగలదా?

పని ముక్క సాధారణంగా విద్యుత్ వాహకంగా ఉండాలి. వాహక పదార్థాల మధ్య కూడా, తొలగింపు రేటు, ఎలక్ట్రోడ్ క్షీణత, ఫినిష్ మరియు ఉపరితల సమగ్రత వంటివి గ్రేడ్ మరియు పరిస్థితిపై ఆధారపడి మారుతాయి. కేవలం “లోహం” అనే పదంపై ఆధారపడకుండా, నిజమైన పదార్థం మరియు ప్రక్రియను ధృవీకరించండి.

సింకర్ ఇడీఎమ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం పదార్థ కఠినతపై ఆధారపడదా?

కాదు. సాంప్రదాయిక కట్టింగ్ అంచు లేకపోవడం వల్ల యాంత్రిక కఠినత తక్కువగా పరిమితి కలిగిస్తుంది, కానీ పదార్థం యొక్క విద్యుత్/ఉష్ణ ప్రవర్తన, ఎలక్ట్రోడ్ జత చేయడం, డిస్చార్జ్ పరిస్థితులు, జ్యామితి, గ్యాప్ స్థిరత్వం, క్షీణత మరియు పరిశీలన వంటివి ఫలితాన్ని ఇప్పటికీ ప్రభావితం చేస్తాయి. ఖచ్చితత్వాన్ని నిజమైన పని కోసం ధృవీకరించాలి.

కట్టింగ్ సంబంధిత సంప్రదాయ సంపర్కం లేకపోవడం వల్ల భాగం ఒత్తిడి లేకుండా ఉంటుందా?

కాదు. సింకర్ ఇడీఎమ్ సాంప్రదాయిక కట్టర్ ఒత్తిడి మరియు చాటర్‌ను నివారిస్తుంది, కానీ ఇది ఉష్ణ ప్రక్రియ. రీకాస్ట్/వైట్ లేయర్, ఉష్ణ-ప్రభావిత పదార్థం, అవశిష్ట ఒత్తిడి లేదా మైక్రోక్రాకింగ్ వంటివి ముఖ్యమైనవి కావచ్చు, మరియు భాగాన్ని ఇప్పటికీ సరైన మద్దతు మరియు క్లాంపింగ్ అవసరం.

ప్రతి సింకర్ ఇడీఎమ్ మిరర్ ఫినిష్ లేదా అదే సన్నని టాలరెన్స్ ఇవ్వగలదా?

కాదు. మంచి ఫినిష్ మరియు గట్టి కేవిటీ ఫలితాలు యంత్రం మరియు జనరేటర్, ఎలెక్ట్రోడ్ పదార్థం/గ్రేడ్ మరియు ఉపరితలం, అండర్‌సైజ్, వర్క్‌పీస్, కేవిటీ పరిమాణం/లోతు, ద్రవం/మాలిన్య నియంత్రణ, ప్రక్రియ దశలు, ఉష్ణ పరిస్థితులు మరియు కొలత పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటాయి. అవసరం ముఖ్యమైనప్పుడు ప్రతినిధి పత్రీకరించబడిన పరీక్షను అడగండి.

ఎలెక్ట్రోడ్ కోసం రాగి లేదా గ్రాఫైట్ ఎల్లప్పుడూ మెరుగైనది అవుతుందా?

ఇవి రెండూ సార్వత్రికంగా మెరుగైనవి కావు. ఖచ్చితమైన పదార్థం మరియు గ్రేడ్‌ను వర్క్‌పీస్, వివరాలు, ఉపరితల లక్ష్యం, జనరేటర్, ధ్రువీకరణ, క్షీణత, ఎలెక్ట్రోడ్ తయారీ మార్గం మరియు మొత్తం అంగీకరించబడిన భాగం ఖర్చుతో పోల్చండి.