O'rta tezlikdagi va past tezlikdagi simli kesish EDM o'rtasidan qanday tanlov qilish kerak

CNC simli elektr razryadli ishlash (Wire EDM / WEDM) o'tkazuvchan materiallarga mo'ljallangan aniqlikni talab qiladigan jarayondir. U ishlov berilayotgan materialni pulsli ishqalanish zarralarining hosil qilgan lahzaviy yuqori harorat orqali eritib va bug'latib, dielektrik suyuqlik bilan olib tashlanadigan zararlangan qoldiqlar orqali olib tashlaydi. Elektrod simining harakat rejimi va jarayon xususiyatlari asosida simli EDM uskunalari o'rtacha tezlikdagi simli EDM (MS-WEDM) va past tezlikdagi simli EDM (LS-WEDM) deb umumiy ravishda tasniflanadi. Bu farq faqat kesish tezligidan ancha ortib ketadi — ular simning aylanish usuli, ishlash aniqiligi, sirt sifati, ishga tushirish xarajatlari hamda qo'llanilish sohalari jihatidan sezilarli darajada farq qiladi. To'g'ri tanlash uchun detallarning chetlanish chegarasi, material xususiyatlari, detallarning geometrik shakli, ishlab chiqarish hajmi hamda umumiy egallash xarajatlari bo'yicha barcha jihatlarni baho berish kerak.

MS-WEDM va LS-WEDM o'rtasidagi asosiy farqlar

MS-WEDM qayta ishlatiladigan molibden elektrod simidan foydalanadi, bu sim o'zgaruvchan aylanma harakatda harakatlanadi. U nisbatan past boshlang'ich investitsiya va bitta detaldan ishlash xarajatiga ega bo'lib, umumiy aniqlikdagi shakllantiruvchi kalıplar, chaplash kalıplari, oddiy mexanik qismlar va o'rtacha aniqlik talablari bilan ishlov beriladigan boshqa qo'llanishlar uchun mos keladi.

LS-WEDM mis yoki sink bilan qoplangan bir martalik elektrod simlaridan foydalanadi, bu simlar ishlash zonasidan past tezlikda bir tomonlama va uzluksiz o'tadi. Ishlash jarayonida yangi sim doimiy ravishda yetkazib beriladi, bu esa simning barqaror ishlashini ta'minlab, yuqori ishlash aniqligini, o'lchamdo'stligini va sirt sifatini ta'minlaydi. Bu yuqori aniqlikdagi progressiv kalıplar, aniq chaplash kalıplari, kosmik sanoat komponentlari va yuqori aniqlikdagi mexanik qismlar uchun afzal tanlovdir.

Oddiy qilib aytganda, MS-WEDM — narx va samaradorlikni afzal ko'radigan, lekin o'rtacha aniqlik talablari qo'yadigan vaziyatlarda ishlatiladi; LS-WEDM esa yuqori aniqlik, yuqori sifatli sirt va katta seriyali ishlab chiqarishda barqarorlikni ta'minlash uchun tanlanadi. E'tibor bering: tanlovni faqat "MS-WEDM arzon, LS-WEDM qimmat" degan taxmin asosida amalga oshirish mumkin emas; bu qismning oxirgi texnik talablariga qarab qilinishi kerak.

Stanokni tanlashning asosiy me'yorlari

Ishlab chiqarish aniqligi asosiy meʼyor hisoblanadi. O'lcham aniqligiga, shakl va o'rnatish tushishiga, konus nazorati va sirt xushmuomilaliligiga o'rtacha talablarga ega bo'lgan detallar uchun MS-WEDM mos parametrlarni sozlash va bir necha marta to'g'rilash kesishlaridan foydalanib, aksariyat kalıplar va mexanik detallarga qo'yiladigan talablarga javob beradi. O'lcham aniqligiga, to'g'ri chiziqilikka, aylana shakliga, perpendikulyarlikka, konusga va sirt xushmuomilaliligiga qattiq talablarga ega bo'lgan detallar — ayniqsa, massaviy ishlab chiqarishda doimiy sifatni ta'minlashni talab qiladiganlar — uchun LS-WEDM aniq afzalliklarga ega. LS-WEDM dan foydalanishni majburiy qiluvchi qattiq tushish chegarasini belgilash tavsiya etilmaydi; buning o'rniga qaror detallarning tushish chegarasi, material qalinligi, tuzilma murakkabligi va yakuniy sirt talablari asosida qabul qilinishi kerak.

Ishlov berilayotgan materialning xususiyatlari muhim referens hisoblanadi. Simli EDM usuli — die po'lat, asbob po'lat, sementlangan karbid, mis, alyuminiy va ba'zi o'tkazuvchan kompozitlar kabi yuqori elektr o'tkazuvchanlikka ega materiallarga qo'llaniladi. Materialni tanlashda asosiy e'tibor beriladigan jihatlarga elektr o'tkazuvchanligi, tuzilishning bir xilligi, issiqlik ishlov berish barqarorligi, qoldiq qattiqlik darajasi hamda material qalinligi va ishlov berilayotgan maydonining apparatning jarayon qobiliyatiga mos kelishi kiradi. Quyosh yoki kriogenik ishlov berilgan die materiallari uchun ishlov berilayotgan detallarning shaklidagi o'zgarish yoki troshish xavfini kamaytirish maqsadida qoldiq qattiqlikni to'liq yo'qotish uchun to'g'ri issiqlik ishlov berish amalga oshirilishi kerak.

Detalning geometriyasi pilot teshiklar talabini belgilaydi. Yopiq ichki teshiklarni, ichki bo'shliqlarni, konturlangan teshiklarni va boshqa yopiq konturlarni ishlash odatda elektrod simini ishlash zonasiga o'tkazish uchun oldindan ishlangan pilot teshiklarni talab qiladi. Pilot teshikning joylashuvi detalning geometriyasi, dasturlash yo'nalishi va ishlash jarayoniga qarab belgilanadi, chunki u ishlash samaradorligiga, kirish aniqlicha va yakuniy detallarning sifatiga bevosita ta'sir qiladi. Ishlov beriladigan detalning tashqi chetidan to'g'ridan-to'g'ri kesish mumkin bo'lgan ochiq konturlar uchun maxsus pilot teshik kerak emas.

Elektrod simi tanlovi jarayon talablariga mos kelishi kerak. MS-WEDM odatda 0,12 mm dan 0,20 mm gacha diametrli molibden simidan foydalanadi. Aniq sim diametri apparat tuzilmasiga, ishlov berilayotgan detallarning qalinligiga va ishlash talablariga bogʻliq — 0,18 mm li molibden simi barcha MS-WEDM ilovalari uchun universal emas. LS-WEDM asosan latun sim yoki maxsus aloyni simdan foydalanadi; eng koʻp uchraydigan diametrlari 0,10 mm, 0,15 mm, 0,20 mm va 0,25 mm. Kichikroq sim diametri doim ham yaxshi natijalarga olib kelmaydi; chiqish barqarorligi, ishlash oraliqi, ishlov berilayotgan detallarning qalinligi, ishlab chiqarish samaradorligi va simning uzilish xavfi toʻgʻrisida umumiy tahlil qilish kerak. «Yuqori kesish tezligi uchun sim diametri 0,2 mm dan kam boʻlmasligi kerak» degan daʼvo notoʻgʻri. Sim diametri apparat imkoniyatlari, ishlov berilayotgan detallarning holati va aniqlik talablari asosida tanlanadi.

Ishlov berilayotgan detallarni mahkamlash va tekislash ishlov berish sifatiga bevosita ta'sir qiladi. Mahkamlash ishlari ishlov berilayotgan detallarni ishonchli joylashtirish va mustahkam ushlashni ta'minlashi kerak; noto'g'ri mahkamlash kuchidan kelib chiqqan shakl o'zgarishlarini oldini olish kerak. O'rnatishdan keyin ishlov berilayotgan detallarning referens yuzi, tekislik darajasi, perpendikulyarlik darajasi hamda ishlov berilayotgan detallarning koordinatalar tizimi bilan stanokning koordinatalar tizimining mosligi tekshiriladi. Yuqori aniqlikdagi LS-WEDM usulida ishlov berilayotgan detallarni tekislash aniqligi oxirgi o'lcham va geometrik aniqlikni bevosita belgilaydi. Qalinligi kam bo'lgan detallar, uzun va ingichka detallar hamda yuqori qoldiq kuchlanishga ega bo'lgan detallar uchun ishlov berish jarayonida kuchlanishlarning qoldiqlarini yo'qotish natijasida vujudga keladigan shakl o'zgarishlariga maxsus e'tibor beriladi.

Simvolni o'rnatish, kvadratga keltirish va joylash tirnoqdan oldingi muhim bosqichlardir. Simvolni o'rnatgandan keyin uning barqaror ishlashini tekshiring va simvolning tarangligini, simvol yo'nalish tizimini va dielektrik suyuqlik holatini uskuna ko'rsatmalariga mos ravishda sozlang. Tirnoqdan oldin elektrod simvolining perpendikulyarligini kalibrlashingiz kerak; bu odatda chet topgichi, ishqalanishni tekshirish yoki avtomatik uskuna kvadratga keltirish orqali amalga oshiriladi. Simvolni joylashtirish vizual tekshirish, ishqalanishni tekshirish, kontaktli chet topish, avtomatik chet hisoblash yoki avtomatik markazga keltirish orqali amalga oshiriladi. Zamonaviy CNC simvolli EDM uskunalari odatda to'liq avtomatik moslashtirish funksiyalariga ega bo'ladi, bu esa joylashuv samaradorligi va takrorlanuvchanligini sezilarli darajada oshiradi.

Yakuniy tanlash prinsiplari

MS-WEDM va LS-WEDM o‘rtasidan tanlashning asosiy jihati — qaysi uskuna «yaxshiroq rivojlangan» ekanligini aniqlash emas, balki detallarning texnik talablari ushbu texnologiya jarayonining imkoniyatlariga mos kelish yoki kelmasligini aniqlashdir. Agar aniqlik, sirt sifati va barqarorlik talablari MS-WEDMning ma’qul imkoniyatlari doirasiga kirsa, u yaxshi narx-sifat nisbatini ta’minlaydi. Yuqori aniqlikdagi kalıplar, aniq o‘lchovli chizilgan detallar yoki mahsulotlar qat’iy o‘lchovli, geometrik va sirt talablari bilan ishlanadigan detallar uchun LS-WEDMni afzal ko‘rish kerak. Yakuniy qaror ishlash aniqligi, material turi va qalinligi, detallarning geometriyasi, ishlab chiqarish hajmi, yetkazib berish muddati, uskuna imkoniyatlari hamda umumiy ishlash xarajatlari hisobga olinib qabul qilinadi.