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Taizhou HarsMarg Electromechenical Co. Ltd.
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  • As máquinas de EDM por fio rápido são projetadas para cortar materiais condutores de eletricidade. Isso inclui uma ampla variedade de metais, como aço-ferramenta, aço inoxidável, titânio, tungstênio e outras ligas de difícil usinagem. O processo baseia-se em descargas elétricas entre o eletrodo de fio e a peça de trabalho, tornando-o ideal para materiais difíceis de usinar com métodos tradicionais.
  • A espessura máxima de peça trabalhada publicada é específica por modelo: 400 mm para os modelos DK7735 e DK7745; 500 mm para os modelos DK7720, DK7725, DK7755 e DK7780; 600 mm para os modelos DK7763 e DK77100; e 900 mm para os modelos DK77120 e DK77160. A adequação final também depende da folga do dispositivo de fixação, do peso da peça trabalhada, do contorno e dos requisitos de inclinação.
  • A HarsMarg não divulga um único valor incondicional de precisão de usinagem para cada modelo de corte simples. O modelo DK7725 lista um resultado de referência de ≤0,015 mm para uma peça-teste octogonal em Cr12 com 10 mm de espessura, nas condições de teste especificadas. A faixa atual de corte simples indica uma rugosidade superficial usinada ótima de Ra ≤2,0 µm. Os resultados reais variam conforme o material, a espessura, o estado do fio, as configurações elétricas, o fluido de trabalho, a montagem e o método de medição.
  • A atual gama de máquinas HarsMarg de fio rápido está posicionada como EDM a fio de corte único. Para passes de acabamento controlados, destinados a melhorar os resultados dimensionais e o acabamento superficial, compare a gama de média velocidade com múltiplos cortes. As funções específicas do controlador devem ser confirmadas na cotação final.
  • Os principais consumíveis para máquinas de EDM de fio rápido são o fio de molibdênio e o fluido de corte. O fio de molibdênio é reutilizável, o que ajuda a reduzir custos. No geral, as despesas com consumíveis são relativamente baixas em comparação com outros processos de usinagem.
  • A manutenção regular garante o desempenho ótimo e a longevidade da máquina. As tarefas diárias recomendadas incluem:
    • Limpeza: Remova detritos, fragmentos de arame usados e fluido de corte residual da área de trabalho.
    • Lubrificação: Aplique lubrificante no mecanismo de alimentação do arame, trilhos guia e outras partes móveis, conforme especificado no manual da máquina.
    • Inspeção: Verifique sinais de desgaste ou danos em componentes críticos, como guias de arame, tensores e o sistema de fluido dielétrico.
    • Gestão de Fluido: Garanta que o fluido de corte esteja limpo e no nível adequado; substitua ou filtre conforme necessário.
    A adesão a essas práticas de manutenção ajuda a prevenir paradas inesperadas e prolonga a vida útil da máquina.
  • As máquinas HarsMarg de fio rápido utilizam um sistema reutilizável de fio de molibdênio reciprocante e estão posicionadas para usinagem econômica de corte único. Os modelos de média velocidade acrescentam a capacidade de cortes de acabamento para melhorar o acabamento superficial e os resultados dimensionais. A produtividade real depende da aplicação e deve ser comparada utilizando o mesmo material, espessura, contorno e objetivo de qualidade.
  • A seleção do modelo adequado de máquina depende de vários fatores:
    • Tamanho da Peça: Garanta que as dimensões da mesa de trabalho e o curso da máquina possam acomodar as peças maiores.
    • Tipo de Material: Considere os materiais que você irá usinar e verifique se a máquina é capaz de manipulá-los efetivamente.
    • Volume de Produção: Volumes maiores de produção podem se beneficiar de máquinas com velocidades de corte mais altas e recursos automatizados.
    • Requisitos de Precisão: Combine a precisão e as capacidades de acabamento superficial da máquina com as especificações do seu produto.
    Consultar o fabricante ou um distribuidor especializado pode fornecer orientações adicionais adaptadas às suas necessidades específicas.
  • A EDM a fio de média velocidade HarsMarg utiliza um sistema de fio reciprocante semelhante ao da gama de fio rápido, mas acrescenta cortes de acabamento controlados após o primeiro corte. A distinção baseia-se, portanto, no processo de usinagem e no acabamento alcançável sob as condições especificadas, e não simplesmente em uma classificação universal de velocidade do fio ou tempo de ciclo.
  • Essa tecnologia é adequada para indústrias que exigem precisão e eficiência moderadas, como fabricação de moldes, componentes aeroespaciais e produção de dispositivos médicos. É particularmente eficaz para geometrias complexas e materiais difíceis de usinar com métodos tradicionais.
  • Os modelos de velocidade média HarsMarg atuais podem ser fornecidos com CNC HF Integrado ou CNC AutoCut, conforme a configuração selecionada. Confirme o controlador, as funções de software e os recursos opcionais na cotação final.
  • As páginas atuais dos produtos de corte múltiplo indicam uma velocidade máxima de corte especificada de ≥150 mm²/min. A velocidade real de corte depende do material e da espessura da peça trabalhada, do diâmetro do fio, do fluido de trabalho, das configurações elétricas, do sistema de lavagem e do número de passes de acabamento.
  • A rugosidade superficial especificada é Ra ≤2,0 µm após o primeiro corte e Ra ≤0,8 µm após os passes de acabamento. Para a peça-teste octogonal regular de 40 mm de altura e 28 mm de largura, o desvio dimensional após o acabamento é de 0,009 mm na seção vertical e de 0,010 mm na seção horizontal. Trata-se de resultados de referência condicionados, não de garantias incondicionais para todos os materiais ou geometrias.
  • Para melhorar o acabamento superficial, considere otimizar os parâmetros de corte, como duração do pulso, tensão do fio e condições de flushing. Utilizar eletrodos de fio de alta qualidade e manter os fluidos dielétricos limpos também contribuem para uma melhor qualidade superficial.
  • Os problemas comuns incluem quebra de fio, acabamento superficial inadequado e cortes imprecisos. Esses problemas podem frequentemente ser resolvidos ajustando os parâmetros de usinagem, garantindo uma correta manutenção da máquina e utilizando a tensão do fio e as condições do fluido dielétrico adequadas.
  • Os operadores devem seguir protocolos de segurança, inspecionar e manter regularmente a máquina e garantir a correta preparação das peças e dos eletrodos. O monitoramento constante dos parâmetros de usinagem e das condições ambientais também é crucial para um desempenho ideal.
  • O EDM por arame de velocidade média é adequado para uma ampla gama de materiais condutivos, incluindo aços-ferramenta, aços inoxidáveis, ligas de titânio e metais duros. É especialmente eficaz para materiais que são difíceis de usinar utilizando métodos convencionais.
  • O EDM por arame de velocidade média oferece uma solução economicamente viável ao combinar custos operacionais razoáveis com precisão e acabamento superficial satisfatórios. Ele atua como um intermediário entre o EDM por arame rápido, de alta velocidade e menor precisão, e o EDM por arame lento, de alta precisão e maior custo.
  • A manutenção regular inclui a limpeza dos componentes da máquina, verificação e substituição dos guias de fio e bicos, monitoramento da qualidade do fluido dielétrico e calibração dos sistemas de controle. Adotar uma programação de manutenção garante desempenho consistente e prolonga a vida útil da máquina.
  • Máquinas de EDM a fio lento são ideais para a fabricação de componentes que exigem precisão excepcional e acabamento superficial. Aplicações típicas incluem:
    • Moldes de precisão para moldagem por injeção e fundição sob pressão
    • Dispositivos e implantes médicos
    • Componentes aeroespaciais com geometrias complexas
    • Peças micro-mecânicas
    • Engrenagens e punções de alta precisão
  • Sim, as máquinas de EDM a fio lento normalmente utilizam múltiplas passagens de acabamento para aumentar a precisão e a qualidade da superfície. O processo geralmente envolve:
    • Um corte primário para definir a forma
    • Cortes subsequentes de acabamento para melhorar a precisão e o acabamento superficial
    Essa abordagem multipassagem permite precisões de usinagem de ±1 µm e valores de rugosidade superficial (Ra) tão baixos quanto 0,08 µm. Sistemas avançados de controle e estruturas estáveis da máquina contribuem para manter alta precisão.
  • O equilíbrio entre velocidade e precisão envolve a otimização de diversos fatores:
    • Ajuste dos parâmetros do pulso (tempo de ligado, tempo de desligado, corrente de pico)
    • Seleção de tipos e diâmetros adequados de arame
    • Manutenção da tensão e velocidade de alimentação ideais do arame
    • Garantia de condições eficazes de flushing
    Máquinas modernas de EDM a fio lento possuem sistemas inteligentes de controle que ajustam automaticamente esses parâmetros para alcançar o equilíbrio desejado entre velocidade e precisão.
  • Os principais consumíveis incluem:
    • Eletrodos de arame: Geralmente arames de latão ou revestidos, utilizados uma única vez
    • Fluido dielétrico: Normalmente água desionizada, exigindo manutenção regular
    • Filtros e resinas: Para manter a qualidade do fluido dielétrico
    Embora os custos com consumíveis sejam mais altos em comparação com outros tipos de EDM, a precisão e qualidade superficial superiores justificam o investimento, especialmente para componentes de alto valor.
  • Sim, manter um ambiente controlado é fundamental:
    • Temperatura: Temperatura ambiente estável (geralmente 20±1°C) para evitar expansão térmica
    • Umidade: Níveis moderados para evitar condensação
    • Limpeza: Ambiente livre de poeira para proteger componentes sensíveis
    Seguir essas condições garante precisão consistente na usinagem e prolonga a vida útil da máquina.
  • A manutenção regular inclui:
    • Limpeza: Remover resíduos da área de trabalho e sistema de flushing
    • Lubrificação: Aplicar lubrificantes nas partes móveis conforme especificado
    • Inspeção: Verificação dos guias de arame, bicos e níveis de fluido dielétrico
    • Calibração: Verificação periódica da precisão da máquina
    A manutenção consistente garante desempenho ótimo e reduz o risco de paradas inesperadas.
  • Os parâmetros principais incluem:
    • Precisão de usinagem e capacidades de acabamento superficial
    • Dimensões máximas da peça e capacidade de peso
    • Compatibilidade com diâmetros de arame
    • Recursos do sistema de controle e interface do usuário
    • Opções de automação e capacidades de integração
    Avaliar esses fatores garante que a máquina selecionada atenda aos requisitos específicos de produção.
  • A faixa publicada depende do modelo e da definição do campo. O D703 lista uma faixa de diâmetro do eletrodo de φ0,3–φ3,0 mm, enquanto o DD703 atualmente lista uma faixa de diâmetro de furação de 0,15–3,0 mm. O tamanho e a profundidade do furo alcançáveis dependem do material, da espessura, do desgaste do eletrodo, da limpeza (flushing) e das configurações do processo; portanto, a aplicação deve ser verificada com base no desenho.
  • A profundidade máxima de furação depende das especificações da máquina e do comprimento do eletrodo. Geralmente, profundidades de até 300 mm são alcançáveis, mas esse valor pode variar dependendo do modelo específico e dos requisitos da aplicação.
  • A furação por EDM é um processo térmico que remove material por meio de descargas elétricas. Embora gere calor, o processo é localizado, resultando em uma zona afetada pelo calor mínima. Isso reduz ao máximo a distorção térmica e preserva a integridade do material ao redor da área furada.
  • A eficiência de perfuração é influenciada por vários fatores:
    • Material e Diâmetro do Eletrodo: Utilizar materiais e tamanhos apropriados de eletrodos pode aumentar a velocidade de perfuração.
    • Parâmetros de Usinagem: A otimização da duração do pulso, da corrente e das configurações de voltagem melhora a eficiência.
    • Condições de Flushing: O flushing eficaz do fluido dielétrico remove resíduos e estabiliza o processo de usinagem.
    • Estabilidade da Máquina: Uma estrutura rígida da máquina reduz vibrações, resultando em maior eficiência.
    A manutenção regular e o uso de consumíveis de alta qualidade também contribuem para um desempenho de perfuração aprimorado.
  • Materiais comuns para eletrodos incluem latão, cobre e tungstênio. A escolha depende do material da peça e das características desejadas para o orifício. Eletrodos de latão são amplamente utilizados devido ao seu custo-benefício e boa condutividade.
  • A configuração de controle é específica do modelo. O D703 é uma máquina de furação EDM sem CNC, cujo único eixo controlado/servo é o eixo Z. O DD703 é o membro CNC de múltiplos eixos da família de máquinas de furação 703. O tamanho dos furos e os resultados de posicionamento também dependem do eletrodo, do material, da profundidade, da limpeza (flushing), da montagem e do método de inspeção.
  • A manutenção regular inclui:
    • Limpeza: Remova detritos da área de trabalho e do sistema de flushing.
    • Inspeção dos Eletrodos: Verifique o desgaste e substitua, se necessário.
    • Gestão do Fluido Dielétrico: Monitore a qualidade do fluido e substitua ou filtre regularmente.
    • Verificações do Sistema: Inspetionar conexões elétricas, guias e outros componentes críticos.
    Seguir uma programação de manutenção garante desempenho ideal e prolonga a vida útil da máquina.
  • As máquinas de corte por fio diamantado HarsMarg CNC destinam-se ao corte e contorneamento precisos de materiais duros e frágeis. As aplicações podem ser avaliadas para grafite, vidro óptico e materiais vítreos correlatos, cerâmicas técnicas, ferritas e outros materiais magnéticos, materiais semicondutores e cristalinos, bem como produtos selecionados em pedra. A compatibilidade e os parâmetros finais devem ser confirmados com base na classe real, nas dimensões e no desenho técnico, realizando-se um corte de amostra sempre que apropriado.
  • A vida útil do fio diamantado não pode ser expressa como uma faixa universal de horas de operação. Ela varia conforme a classe do material e sua seção transversal, o diâmetro do fio e o tamanho do abrasivo, o estado do fio e seu uso prévio, a velocidade, a avanço, a tensão, o fluido refrigerante, o contorno e a fixação da peça. A vida útil dos consumíveis deve ser avaliada mediante análise da aplicação ou por meio de um corte de amostra registrado.
  • Para minimizar a quebra do fio:
    • Utilize Fio de Alta Qualidade: Garante maior durabilidade.
    • Otimize os Parâmetros de Corte: Ajuste as taxas de alimentação e a tensão adequadamente.
    • Manutenção Regular: Inspecionar equipamentos e substituir componentes desgastados.
    • Arrefecimento e Lubrificação Adequados: Reduz o calor e o atrito durante o corte.
  • Manter a tensão ideal do fio é crucial para um corte preciso. Máquinas modernas utilizam sistemas avançados de controle de tensão, incluindo tensionamento pneumático com reguladores digitais de pressão, para garantir uma tensão consistente durante todo o processo de corte.
  • Aplicações típicas incluem corte de precisão e contornagem programada de grafite, vidro óptico, cerâmicas técnicas, materiais magnéticos, materiais semicondutores ou cristalinos e determinados produtos em pedra. A HarsMarg oferece máquinas de fio oscilante com tambor e máquinas de fio contínuo da série H. Essas máquinas não são serras de fio para demolição ou construção, nem são sistemas de usinagem por descarga elétrica com fio (Wire EDM).
  • Para melhorar a eficiência e a qualidade:
    • Otimizar os Parâmetros de Corte: Ajustar a velocidade do arame, taxa de avanço e tensão.
    • Utilize Resfriamento e Lubrificação Adequados: Evita superaquecimento e reduz o desgaste.
    • Realize Manutenção Regular: Mantém o equipamento em condição ótima.
    • Selecione Especificações Adequadas para o Arame: Combine o tipo de arame e o tamanho do grão ao material.
  • A manutenção regular garante longevidade e desempenho:
    • Limpeza: Remova detritos e resíduos após cada uso.
    • Lubrificação: Aplique lubrificantes nas partes móveis conforme especificado.
    • Inspeção: Verifique o desgaste dos arames, polias e sistemas de tensionamento.
    • Calibração: Garanta que os sistemas de controle estejam configurados com precisão.
  • A segurança é primordial ao operar máquinas de corte com arame diamantado:
    • Equipamento de Proteção Individual (EPI): Use óculos de segurança, luvas e protetor auricular para se proteger contra detritos e ruído.
    • Treinamento: Garanta que os operadores estejam adequadamente treinados na operação da máquina e nos procedimentos de emergência.
    • Proteções da Máquina: Mantenha todas as proteções de segurança no lugar durante a operação para evitar contato acidental com peças em movimento.
    • Paradas de Emergência: Familiarize-se com as funções de parada de emergência da máquina e garanta que estejam acessíveis.
  • Ao escolher uma máquina de corte por fio diamantado, considere os seguintes fatores:
    • Tipo de Material: Diferentes máquinas são otimizadas para materiais específicos, como pedra, metal ou compósitos.
    • Dimensões do Corte: Garanta que a máquina possa acomodar o tamanho e a espessura dos materiais que você pretende cortar.
    • Velocidade e Precisão de Corte: Avalie a velocidade e a precisão de corte da máquina para atender aos requisitos de produção.
    • Manutenção e Suporte: Considere a disponibilidade de serviços de manutenção e suporte técnico fornecidos pelo fabricante.
    A avaliação desses fatores ajudará você a selecionar uma máquina que atenda às suas necessidades operacionais e orçamentárias.
  • A erosão por penetração (EDM) destaca-se na usinagem de geometrias complexas e precisas, incluindo:
    • Cavidades Fechadas: Ideais para criar características internas que não atravessam toda a peça.
    • Cantos Agudos e Detalhes Finos: Capazes de produzir cantos internos apertados e padrões intrincados.
    • Ranhuras Profundas e Estreitas: Eficazes para usinar reentrâncias longas e profundas.
    • Paredes Finas e Estruturas Delicadas: Adequadas para componentes que exigem remoção mínima de material sem comprometer a integridade estrutural.
    Esse processo é amplamente utilizado em indústrias como a de fabricação de moldes, aeroespacial e de dispositivos médicos, onde a precisão e a complexidade são fundamentais.
  • A HarsMarg não divulga uma tolerância única nem um valor universal de acabamento superficial para todos os modelos de fresagem por descarga elétrica por penetração (die-sinking EDM). Os valores divulgados são resultados de referência específicos por modelo e configuração, obtidos sob condições de usinagem declaradas. A precisão e o acabamento reais dependem do material da peça e do eletrodo, da área e geometria do eletrodo, da polaridade, dos parâmetros de descarga, da profundidade da cavidade, do estado do dielétrico, do sistema de lavagem e do método de medição. Envie o desenho técnico e a tolerância alvo ou o valor Ra para avaliação do processo ou testes com amostras.
  • O projeto eficaz do eletrodo é fundamental para um desempenho ótimo do EDM:
    • Seleção de Material: Materiais comuns para eletrodos incluem grafite e cobre. O grafite é apreciado por sua facilidade de usinagem e baixa taxa de desgaste, enquanto o cobre oferece excelente condutividade e é preferido para acabamentos finos.
    • Considerações Geométricas: O eletrodo deve espelhar a forma da cavidade desejada, considerando fatores como sobrecorte e compensação de desgaste.
    • Precisão na Fabricação: A usinagem de alta precisão dos eletrodos garante a replicação precisa de características complexas na peça de trabalho.
    O projeto adequado do eletrodo influencia diretamente a precisão, o acabamento superficial e a eficiência do processo de EDM.
  • Várias estratégias podem melhorar a eficiência das operações de EDM por penetração:
    • Fontes de Alimentação Avançadas: Utilizar geradores de energia inteligentes pode otimizar a energia da faísca, resultando em taxas mais rápidas de remoção de material.
    • Automação: Incorporar sistemas robóticos para manipulação de eletrodos e peças reduz a intervenção manual e aumenta a produtividade.
    • Sistemas de Lavagem Otimizados: A remoção eficiente de resíduos da área de usinagem mantém condições estáveis de corte e previne curtos-circuitos.
    • Otimização dos Parâmetros do Processo: Ajustar parâmetros como duração do pulso, corrente e tensão pode aumentar a velocidade de usinagem e a qualidade da superfície.
    A implementação dessas medidas pode reduzir significativamente os tempos de ciclo e melhorar a produtividade geral.
  • Desafios comuns no EDM por penetração incluem:
    • Desgaste do Eletrodo: O desgaste excessivo pode levar a imprecisões dimensionais. Utilizar materiais de eletrodo de alta qualidade e otimizar os parâmetros de usinagem pode mitigar esse problema.
    • Defeitos Superficiais: Problemas como pitting ou acabamento superficial inadequado podem surgir devido a uma flushing incorreto ou fluidos dielétricos inadequados. Garantir um flushing adequado e selecionar dielétricos apropriados são essenciais.
    • Arco Elétrico e Curto-Circuitos: Podem ocorrer devido ao acúmulo de resíduos ou configurações incorretas do gap. A manutenção regular e o monitoramento das condições do gap ajudam a prevenir tais problemas.
    Resolver esses problemas por meio de uma configuração adequada da máquina, manutenção e controle de parâmetros é fundamental para um desempenho consistente na EDM.
  • Sim, muitas máquinas modernas de EDM por penetração são equipadas com Trocadores Automáticos de Eletrodos (AECs):
    • Funcionalidade: Os AECs facilitam a substituição automática dos eletrodos durante a usinagem, permitindo operação contínua sem intervenção manual.
    • Benefícios: Essa automação reduz o tempo de inatividade, aumenta a precisão ao minimizar erros humanos e é especialmente útil para tarefas complexas ou de usinagem multi-cavidade.
    A incorporação de AECs nos sistemas de EDM aumenta significativamente a eficiência e a consistência operacionais.
  • O consumo de energia e o custo dos consumíveis dependem da configuração do gerador, da corrente de usinagem, do ciclo de trabalho, da geometria da cavidade, do material e desgaste do eletrodo, bem como da gestão e filtração do fluido dielétrico. Solicite uma estimativa específica à configuração, tanto para consumo elétrico quanto para consumíveis, conforme o processo pretendido. Não se deve assumir uma redução percentual fixa válida para todos os modelos ou aplicações.
  • Seguimos as melhores práticas do setor para garantir a segurança dos equipamentos durante o transporte internacional:
    • Embalagem Personalizada: Cada máquina é fixada em uma caixa de madeira construída sob medida, projetada de acordo com suas dimensões, proporcionando integridade estrutural e proteção contra impactos externos.
    • Conformidade com a ISPM 15: Todos os materiais de embalagem de madeira estão em conformidade com as Normas Internacionais de Medidas Fitossanitárias Nº 15 (ISPM 15), garantindo que sejam tratados para prevenir infestações de pragas durante o transporte.
    • Amortecimento Interno: Utilizamos espuma de alta densidade e outros materiais amortecedores para imobilizar o equipamento dentro do caixote, minimizando movimentos e absorvendo impactos durante a manipulação e o transporte.
    • Proteção contra Umidade: São incluídos dessecantes e barreiras resistentes à umidade para proteger contra condensação e humidade, comuns no transporte marítimo e em longas distâncias.
    • Rotulagem Clara: Os caixotes são claramente rotulados com instruções de manuseio, como “Fragil,” “Este Lado para Cima” e “Manusear com Cuidado,” para informar aos transportadores sobre os procedimentos adequados de manipulação.
    Essas medidas estão alinhadas às normas internacionais de expedição, garantindo que o equipamento chegue ao seu destino em condições ótimas.
  • Oferecemos garantia de um ano que cobre defeitos de fabricação e garante desempenho confiável.
  • Sim, oferecemos suporte global abrangente pós-venda, incluindo assistência técnica remota e serviços no local, quando disponíveis.
  • Absolutamente. Oferecemos suporte técnico remoto para auxiliar na solução de problemas e orientação operacional, garantindo tempo de inatividade mínimo.
  • Com uma capacidade mensal de produção de 500 unidades, mantemos um estoque robusto de peças de reposição. Os tempos de entrega variam conforme a localização e os detalhes do pedido, geralmente iniciando após o recebimento do depósito.
  • Os pedidos podem ser feitos enviando um e-mail de consulta ou entrando em contato conosco pelo WhatsApp. Oferecemos soluções de equipamentos personalizadas, adaptadas às suas necessidades específicas.
  • Sim, oferecemos dois dias de treinamento no local em nossas instalações para garantir que sua equipe esteja capacitada a operar o equipamento com segurança e eficácia.
  • Nossos termos padrão de pagamento são 30% de sinal para iniciar a fabricação, com os restantes 70% devidos antes da expedição. Entre em contato conosco para discutir opções de parcelamento, se necessário.
  • Sim, nosso equipamento inclui software operacional pré-instalado. Embora atualizações geralmente não sejam necessárias, podemos fornecer atualizações mediante solicitação para atender necessidades específicas.
  • Nosso equipamento atende aos padrões de certificação exigidos na Europa, nos Estados Unidos e nos mercados do Sudeste Asiático, garantindo conformidade com as regulamentações regionais.
  • Atualmente, temos centros de serviço locais no Vietnã e no Paquistão. Para outras regiões, oferecemos suporte por meio de nossa rede global e assistência remota.
  • Para assistência técnica, entre em contato conosco diretamente. Oferecemos suporte remoto e, se necessário, podemos enviar engenheiros para sua localidade. Os custos associados ao serviço no local serão discutidos e acordados previamente.

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