การตั้งค่าเครื่อง Wire EDM: ผู้ปฏิบัติงานควรใส่ใจเรื่องใดบ้าง?

การตั้งค่าเครื่องตัดด้วยลวดไฟฟ้าที่เชื่อถือได้เริ่มต้นจากการจับคู่แบบแปลน ชิ้นงาน และผลลัพธ์ที่ต้องการเข้ากับเครื่องที่เลือกไว้ ก่อนจะป้อนพารามิเตอร์การตัดใด ๆ ยืนยันวัสดุและความหนา ขนาดและน้ำหนักของชิ้นงาน จุดอ้างอิง รูปร่างโดยรวม ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ เป้าหมายคุณภาพผิว และลำดับขั้นตอนการตัด จากนั้นตรวจสอบแท่นจับชิ้นงาน เส้นทางของลวดโมลิบดีนัม ของเหลวหล่อเย็น โปรแกรมพิกัดงาน และแผนการตรวจสอบตามลำดับที่ควบคุมอย่างเป็นระบบ

HarsMarg ปัจจุบัน แบบตัดครั้งเดียว และ เครื่องตัดด้วยลวดเพชรแบบหลายจุดตัด ใช้ลวดโมลิบดีนัมที่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ ซึ่งเก็บไว้บนม้วนลวดและเคลื่อนผ่านโซนตัดไปมา แรงตึงของลวด ความเร็วของลวด สภาพของของเหลวหล่อเย็น และพารามิเตอร์ไฟฟ้าที่ถูกต้อง ต้องอ้างอิงจากคู่มือรุ่นที่เลือก ข้อมูลควบคุมเครื่อง และแผ่นขั้นตอนการผลิตที่ได้รับการรับรองเท่านั้น การคัดลอกค่าตัวเลขจากการตั้งค่าของเครื่องชนิดอื่นไม่ถือเป็นจุดเริ่มต้นที่ปลอดภัย

ข้อควรระวังด้านความปลอดภัย: รายการตรวจสอบนี้ช่วยในการเตรียมงาน แต่ไม่สามารถแทนที่คู่มือเครื่อง หลักสูตรฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน ขั้นตอนความปลอดภัยในสถานที่ หรือคำแนะนำการบำรุงรักษาได้ บุคลากรที่ผ่านการฝึกอบรมเท่านั้นที่ควรดำเนินการเครื่องจักร ห้ามปล่อยให้อุปกรณ์ป้องกันหรือระบบล็อกความปลอดภัยทำงานผิดพลาดอย่างเด็ดขาด และงานที่เกี่ยวข้องกับระบบไฟฟ้า การปรับเทียบแกน หรือการซ่อมแซม ต้องมอบหมายให้บุคลากรที่มีคุณสมบัติเหมาะสมเท่านั้น

รายการตรวจสอบการตั้งค่าเครื่องตัดลวดแบบ EDM แบบสรุปย่อ

1. ยืนยันงานก่อนตั้งค่าเครื่องจักร

เริ่มต้นด้วยแบบแปลนที่ได้รับการอนุมัติล่าสุด ไม่ใช่ชื่อโปรแกรมเก่าหรือคำอธิบายด้วยวาจา ตรวจสอบฉบับแก้ไขของแบบแปลน หน่วยที่ใช้ ชนิดวัสดุ ข้อมูลการอบความร้อนหรือความแข็ง (ถ้าเกี่ยวข้อง) ขนาด X/Y สูงสุด ความหนา น้ำหนัก และจำนวนชิ้นงาน ยืนยันพื้นผิวที่ใช้เป็นจุดอ้างอิง (datum) และลักษณะเฉพาะที่ต้องเจาะรูเริ่มต้นภายใน

แยกข้อกำหนดด้านคุณภาพออกเป็นรายการย่อย แทนการใช้คำว่า “ความแม่นยำ” เพียงอย่างเดียว บันทึกความคลาดเคลื่อนเชิงมิติ ข้อกำหนดด้านรูปร่างหรือตำแหน่ง รัศมีมุมโค้ง ความเอียง (taper) และความหยาบของพื้นผิว เป็นรายการที่ต่างกัน หากแบบแปลนไม่ระบุวิธีการตรวจสอบลักษณะเฉพาะนั้น ให้ตกลงวิธีการวัดก่อนเริ่มการผลิต

ชิ้นงานต้องนำไฟฟ้าได้เพื่อใช้กับกระบวนการ Wire EDM การเคลือบผิว คราบสเกล สิ่งสกปรก หรือพื้นผิวที่ขาดตอนอาจส่งผลต่อการสัมผัสทางไฟฟ้าและความเสถียรของกระบวนการ ดังนั้นควรระบุปัจจัยเหล่านี้ระหว่างขั้นตอนการวางแผน ไม่ใช่เมื่อเริ่มตัดแล้วจึงค้นพบ

2. ยืนยันว่าเครื่องจักรที่เลือกสอดคล้องกับการติดตั้งโดยสมบูรณ์

เปรียบเทียบงานกับข้อมูลจำเพาะของเครื่องจักรที่เลือก ได้แก่ ระยะการเคลื่อนที่ตามแกน X/Y ขนาดโต๊ะทำงาน ขีดจำกัดน้ำหนักที่โต๊ะรับได้ และความหนาสูงสุดของชิ้นงานที่สามารถประมวลผลได้ รวมถึงอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน แคลมป์ และระยะว่างที่จำเป็นสำหรับการปฏิบัติงานจริง ไม่ควรเปรียบเทียบเพียงแค่ขนาดของชิ้นงานที่เสร็จสมบูรณ์เท่านั้น นอกจากนี้ ยังต้องยืนยันความชันที่ต้องการ จำนวนแกนที่ใช้งานได้ ฟังก์ชันของคอนโทรลเลอร์ ข้อกำหนดของลวด และรูปแบบการจ่ายไฟฟ้าในพื้นที่สำหรับเครื่องจักรที่เสนอราคาจริง

ก่อนเริ่มกะงานหรือก่อนเริ่มงาน ให้ดำเนินการตรวจสอบตามคู่มือรุ่นเครื่องจักรและขั้นตอนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันของสถานที่อย่างครบถ้วน ยืนยันว่าอุปกรณ์ป้องกันและฝาครอบที่จำเป็นติดตั้งอยู่ครบถ้วน การตรวจสอบความปลอดภัยตามรอบเวลาเป็นปัจจุบัน และพื้นที่ทำงานสะอาดปราศจากสิ่งสกปรก ตรวจสอบส่วนประกอบของเส้นทางเดินลวดที่สามารถเข้าถึงได้ จุดจ่ายสารหล่อเย็น และบริเวณโต๊ะทำงาน เพื่อหาความเสียหาย สิ่งปนเปื้อน หรือสิ่งกีดขวางที่มองเห็นได้ ห้ามปรับค่าชดเชยการเลื่อนกลับ (backlash compensation) การสอบเทียบแกน (axis calibration) การสอบเทียบเครื่องกำเนิดสัญญาณ (generator calibration) หรือพารามิเตอร์การให้บริการที่ถูกป้องกันไว้ ระหว่างการตั้งค่าเครื่องจักรสำหรับงานปกติ

3. ทำความสะอาด รองรับ และยึดชิ้นงาน

ทำความสะอาดพื้นผิวที่สัมผัสกันระหว่างชิ้นงานและอุปกรณ์ยึดจับก่อนการจัดแนว กำจัดเศษคม ขี้เลื่อย สนิม หรือสิ่งสกปรกที่อาจทำให้ชิ้นงานวางตัวไม่คงที่ เปลี่ยนตำแหน่งอ้างอิง หรือขัดขวางการเชื่อมต่อไฟฟ้า รองรับชิ้นงานให้มั่นคงเพื่อไม่ให้เกิดการโยก เคลื่อน หรือหย่อนตัวเมื่อลวดเปลี่ยนทิศทางหรือของเหลวไหลผ่านบริเวณตัด

วางอุปกรณ์ยึดจับให้อยู่นอกเส้นทางการเคลื่อนที่ของลวดตามโปรแกรม และเว้นระยะปลอดภัยสำหรับไกด์ หัวฉีด และการเคลื่อนที่เอียง (taper) ที่โปรแกรมกำหนด ใช้อุปกรณ์รองรับให้เพียงพอเพื่อป้องกันการบิดตัว แต่ห้ามขันอุปกรณ์ยึดจับอย่างรุนแรงจนทำให้รูปร่างของชิ้นงานที่บางหรือไวต่อแรงเครียดเปลี่ยนไป ตรวจสอบการเชื่อมต่อไฟฟ้ากับชิ้นงานตามวิธีที่ระบุไว้สำหรับเครื่องจักรนั้น โดยไม่ควรถือว่าวัสดุของอุปกรณ์ยึดจับเพียงอย่างเดียวจะสามารถให้การเชื่อมต่อที่เชื่อถือได้

ตั้งจุดอ้างอิงจากพื้นผิวที่สะอาดและมั่นคง ถ้าชิ้นส่วนจะถูกถอดออกแล้วนำกลับมาติดตั้งบนเครื่องอีกครั้ง ให้บันทึกตำแหน่งของอุปกรณ์ยึดและวิธีการอ้างอิง เพื่อให้สามารถตั้งค่าได้ซ้ำตามเดิม

4. ตรวจสอบลวดโมลิบดีนัม ดรัม และเส้นทางของลวด

ใช้ลวดโมลิบดีนัมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางและข้อกำหนดตรงตามที่ได้รับการอนุมัติสำหรับรุ่นและงานที่เลือก ตรวจสอบส่วนของลวดที่เปิดเผยเพื่อหาสิ่งสกปรก รอยบิดเบี้ยว รอยแบน รอยสึกหรอผิดปกติ หรือความเสียหาย ลวดที่เคยใช้งานมาก่อนแล้วต้องประเมินตามกฎเกณฑ์การเปลี่ยนลวดของโรงงานและข้อกำหนดด้านคุณภาพของงานนั้น ๆ โดยคำว่า 'ใช้ซ้ำได้' ไม่ได้หมายความว่าสภาพของลวดสามารถละเลยได้

ร้อยลวดตามเส้นทางที่ระบุไว้ในคู่มือเครื่องเท่านั้น ตรวจสอบให้แน่ใจว่าลวดวางตัวอย่างถูกต้องผ่านตัวนำลวด ลูกกลิ้ง และบริเวณตัด รวมทั้งตรวจสอบว่าดรัมมีสภาพการพันลวดที่เหมาะสมและมีระยะการเคลื่อนที่เพียงพอ ไม่มีส่วนใดของอุปกรณ์ยึดหรือชิ้นงานมาขัดขวางเส้นทางของลวดที่กำหนดไว้

ตั้งค่าความตึงของลวดและการลำเลียงลวดตามแผ่นขั้นตอนการผลิตที่ผ่านการรับรองสำหรับเครื่อง ลวด และการตัดนั้น ๆ ไม่มีค่าความตึงที่เชื่อถือได้ทั่วทั้งบริษัท HarsMarg ซึ่งใช้ได้กับทุกรุ่นและทุกการประยุกต์ใช้งาน ความตึงต่ำเกินไปหรือสูงเกินไปอาจเปลี่ยนพฤติกรรมของลวด หรือทำให้ลวดขาดได้ แต่การปรับค่าที่ถูกต้องต้องได้รับการตรวจสอบและยืนยันบนอุปกรณ์เฉพาะนั้น ๆ โดยตรง ไม่สามารถคาดเดาจากช่วงค่าทั่วไปที่พบบนอินเทอร์เน็ตได้

5. เตรียมของเหลวทำงานและของเหลวสำหรับล้าง

ใช้ของเหลวทำงานที่ได้รับการรับรองสำหรับเครื่องลวดแบบไส้เลื่อนที่เลือกไว้ ตรวจสอบระดับของเหลวในถัง สภาพที่มองเห็นได้ การไหลเวียน และการกรอง ตามคำแนะนำของผู้ผลิตเครื่องและผู้จัดจำหน่ายของเหลว บันทึกชื่อผลิตภัณฑ์และสภาพของของเหลวนั้น รวมทั้งความเข้มข้น หรือการวัดควบคุมอื่นใด ถ้าขั้นตอนการใช้ของเหลวที่ได้รับการรับรองกำหนดไว้เช่นนั้น

จัดวางที่ส่งของเหลวให้เหมาะสม เพื่อให้สิ่งสกปรกถูกขจัดออกจากช่องตัด และรักษาเสถียรภาพของกระบวนการไว้ ของเหลวต้องไหลเข้าสู่บริเวณตัดได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยไม่ดันลวดให้เบี่ยงเบนจากแนวที่กำหนดไว้ การจัดวางที่ใช้งานได้จริงขึ้นอยู่กับความหนาของชิ้นงาน รูปร่างของชิ้นงาน อุปสรรคจากอุปกรณ์ยึดจับ และลักษณะของการตัดว่าเป็นการตัดแบบเปิดหรือการระบายของเหลวไม่ดี ห้ามนำค่าช่วงการนำไฟฟ้าของน้ำที่ผ่านการกำจัดไอออน หรือค่าความดันสูงสำหรับการระบายของเหลวจากสถาปัตยกรรม Wire EDM แบบอื่นมาใช้ซ้ำ

6. ตรวจสอบโปรแกรม ค่าชดเชย และเงื่อนไขทางไฟฟ้า

ก่อนเลือกเงื่อนไขใด ๆ ให้ยืนยันเวอร์ชันของโปรแกรม หน่วยที่ใช้ อัตราส่วน การวางแนวพิกัด ทิศทางของรูปร่าง ตำแหน่งเริ่มต้น และการนำเข้าหรือนำออก (lead-in หรือ lead-out) ที่โปรแกรมไว้ ตรวจสอบค่าชดเชยลวด (wire offset) หรือการชดเชยความกว้างรอยตัด (kerf compensation) ที่โปรแกรมไว้ เทียบกับขนาดลวด ลำดับการตัด และกระบวนการที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว สำหรับรูปร่างปิดภายใน ให้ยืนยันตำแหน่งของรูเริ่มต้น (start-hole) และตรวจสอบว่ามีพื้นที่ว่างเพียงพอสำหรับการสอดลวด (threading) หรือไม่

เลือกการตั้งค่าด้านไฟฟ้าและเคลื่อนที่จากเงื่อนไขที่เหมาะสมสำหรับวัสดุชิ้นงาน ความหนาของชิ้นงาน ลวด และผลลัพธ์ที่ต้องการ ชื่อคอนโทรลเลอร์และฟังก์ชันที่ใช้งานได้อาจแตกต่างกันไปตามการติดตั้งเครื่องจักร ดังนั้นโปรดใช้เอกสารประกอบที่จัดให้พร้อมกับคอนโทรลเลอร์ที่เสนอราคา ห้ามป้อนค่ากระแสสูงสุด เวลาเปิด-ปิดสัญญาณ (pulse duration) อัตราส่วนเวลาทำงาน (duty cycle) ความเร็วลวด หรือแรงตึงลวดแบบสุ่มเพียงเพราะค่าเหล่านั้นปรากฏในบทความที่ไม่เกี่ยวข้อง

หากคอนโทรลเลอร์รองรับการแสดงภาพกราฟิก การจำลอง หรือการตรวจสอบเส้นทางที่ไม่ใช่การตัดอย่างอื่น ให้ใช้คุณลักษณะเหล่านั้นเพื่อตรวจหาข้อผิดพลาด เช่น หน่วยการวัดผิด รูปร่างถูกวาดกลับด้าน ข้อผิดพลาดของการปรับค่าออฟเซต การชนกับแคลมป์ หรือระยะการเคลื่อนที่ไม่เพียงพอ การตรวจสอบผ่านหน้าจอที่ประสบความสำเร็จไม่สามารถแทนการตรวจสอบระยะว่างจริงที่เครื่องจักรได้

7. กำหนดพิกัดงาน (Work Coordinate) และตรวจสอบระยะว่างอีกครั้ง

ตั้งค่าพิกัดงานจากจุดอ้างอิง (datum) ที่ระบุไว้ในแบบแปลนและแผนการติดตั้ง ใช้วิธีการจัดตำแหน่งที่เครื่องจักรที่เลือกสนับสนุน และบันทึกค่าอ้างอิงที่วัดได้ ตรวจสอบการวางแนวชิ้นงาน จุดกำเนิดของโปรแกรม และทิศทางของเครื่องหมาย (+/-) อีกครั้งก่อนเริ่มการตัด

เคลื่อนที่ผ่านขั้นตอนการตรวจสอบการตั้งค่าที่จำเป็นภายใต้สภาวะที่ปลอดภัย และตรวจสอบระยะว่างรอบพื้นที่ทำงานที่วางแผนไว้ทั้งหมด โดยคำนึงถึงอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน แคลมป์ ไกด์สายไฟ หัวฉีด และการเคลื่อนที่ของแทปเปอร์ ถ้าไม่สามารถยืนยันตำแหน่งอ้างอิง (datum) ค่าออฟเซต หรือระยะว่างได้ ให้หยุดการทำงานและปรับการตั้งค่าให้ถูกต้องก่อน แทนที่จะพึ่งพาชิ้นงานต้นแบบเพื่อทดลองผลิต

8. ทำการตัดทดลองอย่างควบคุม และตรวจสอบผลลัพธ์

สำหรับวัสดุใหม่ ความหนาที่ไม่คุ้นเคย อุปกรณ์ยึดชิ้นงานใหม่ หรือข้อกำหนดที่สำคัญตามแบบแปลน ให้วางแผนการตัดตัวอย่าง หรือชิ้นงานแรกที่ควบคุมอย่างเข้มงวด ระหว่างการตัด ให้สังเกตสัญญาณผิดปกติ เช่น การปล่อยประจุที่ไม่เสถียร เสียงผิดปกติ การไหลของสารหล่อเย็นไม่สม่ำเสมอ การสั่นสะเทือนมากเกินไป การเคลื่อนที่ของลวดไม่ดี หรือลวดขาดซ้ำ ๆ หากกระบวนการเกิดความผิดปกติ ให้หยุดเครื่องตามขั้นตอนที่กำหนดไว้สำหรับเครื่องจักรนั้น ๆ โดยไม่ควรพยายามแก้ไขข้อบกพร่องที่ไม่ทราบสาเหตุโดยการปรับค่าตั้งค่าหลายรายการพร้อมกัน

ตรวจสอบชิ้นงานชิ้นแรกเทียบกับข้อกำหนดที่ระบุไว้ในแบบแปลน วัดขนาดของลักษณะเฉพาะและรูปทรงที่เกี่ยวข้อง เช่น ความลาดเอียงหรือเงื่อนไขของมุม โดยใช้วิธีการที่เหมาะสม ตรวจสอบความหยาบของผิวเฉพาะเมื่อมีข้อกำหนดระบุไว้ชัดเจน และโรงงานมีเครื่องมือและวิธีการสุ่มตัวอย่างที่เหมาะสม บันทึกผลลัพธ์ดิบและทุกการแก้ไขที่ทำ เพื่อให้สามารถสร้างการตั้งค่าสุดท้ายซ้ำได้

การตั้งค่าแตกต่างกันอย่างไรระหว่างการตัดแบบครั้งเดียวและแบบหลายครั้งด้วยเครื่องตัดลวดแบบ EDM

ขั้นตอนการเตรียมเบื้องต้นทั่วไปเหมือนกัน แต่แผนการตัดและเกณฑ์การปล่อยงานนั้นต่างกัน สำหรับการเปรียบเทียบกระบวนการอย่างละเอียดเพิ่มเติม โปรดดูที่ การตัดด้วยลวดอีดีเอ็มแบบเร็วเทียบกับแบบความเร็วปานกลาง: การตัดครั้งเดียวเทียบกับการตัดหลายครั้ง .

ความสามารถในการตัดหลายครั้งให้เส้นทางที่ควบคุมได้สำหรับการตัดแต่ง แต่ไม่รับประกันโดยอัตโนมัติว่าความคลาดเคลื่อนหรือความหยาบของผิวจะเท่ากันทุกชิ้น ผลลัพธ์สุดท้ายยังขึ้นอยู่กับวัสดุ ความหนา รูปร่างของชิ้นงาน สภาพลวด สารหล่อลื่นที่ใช้ ค่าพารามิเตอร์ที่ตั้งไว้ ระบบจับยึด ค่าเผื่อ การจำนวนครั้งที่ตัด และวิธีการตรวจสอบ

ควรบันทึกอะไรบ้างเพื่อให้การตั้งค่าสามารถทำซ้ำได้

• รุ่นเครื่องจักร คอนโทรลเลอร์ และการกำหนดค่าที่เกี่ยวข้อง
• เลขที่ชิ้นส่วน ฉบับแก้ไขแบบแปลน หน่วยที่ใช้ และฉบับแก้ไขโปรแกรม
• เกรดวัสดุ ความแข็ง (ถ้าเกี่ยวข้อง) ขนาดของชิ้นงาน ความหนา และน้ำหนัก
• จุดอ้างอิงของอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน ตำแหน่งของแคลมป์ จุดอ้างอิง (datum) และวิธีการตั้งค่าศูนย์
• ข้อกำหนดของลวดโมลิบดีนัม เส้นผ่านศูนย์กลาง และสภาพของลวด
• การขนส่งลวดและการตั้งค่าแรงตึง ตามแผ่นขั้นตอนที่ได้รับการอนุมัติ
• ผลิตภัณฑ์ของของเหลวทำงานและสภาพของมัน รวมทั้งความเข้มข้นหรือค่าการควบคุมที่ใช้ได้ (ถ้ามี)
• การจัดเรียงระบบล้าง (flushing) และสิ่งกีดขวางใด ๆ ที่เกิดจากชิ้นงานหรืออุปกรณ์ยึดชิ้นงาน
• การอ้างอิงชุดพารามิเตอร์ ค่าชดเชยของลวด ลำดับการตัด และแผนการตัดรอบสุดท้าย (trimming pass)
• ผลการวัดชิ้นงานชิ้นแรก ผลผิว (ถ้าจำเป็น) การปรับแก้ และการอนุมัติปล่อยงาน

บันทึกการตั้งค่าจะมีประโยชน์ก็ต่อเมื่อคำที่ใช้ไม่คลุมเครือ ห้ามระบุตัวเลขเพียงอย่างเดียวว่าเป็น “ความแม่นยำ” หรือ “ความเร็ว” ให้ระบุชัดเจนว่าเป็นความเบี่ยงเบนของฟีเจอร์ ผลการจัดตำแหน่ง ความหยาบของผิว อัตราการป้อนโปรแกรม อัตราการตัด หรือเวลาไซเคิลรวม และบันทึกเงื่อนไขที่ใช้วัดค่านั้น

หยุดการตั้งค่าและตรวจสอบทันที หาก

• การแก้ไขแบบแปลน หน่วยที่ใช้ วัสดุ หรือข้อกำหนดในการตรวจสอบไม่ชัดเจน
• การตั้งค่าชิ้นงานและอุปกรณ์ยึดจับทั้งหมดอาจเกินระยะการเคลื่อนที่ น้ำหนักสูงสุดที่โต๊ะรับได้ หรือความหนาที่ยอมรับได้
• ไม่สามารถตรวจสอบได้ว่าจุดอ้างอิง การเชื่อมต่อไฟฟ้า ความมั่นคงของแคลมป์ หรือระยะปลอดภัยสำหรับการตัดถูกต้องหรือไม่
• ลวด ไกด์ ลูกกลิ้ง การม้วนลวดบนดรัม หรือระบบของเหลวแสดงอาการเสียหายหรือผิดปกติอย่างเห็นได้ชัด
• โปรแกรม ค่าออฟเซต จำนวนครั้งที่ตัด หรือชุดพารามิเตอร์ไม่สอดคล้องกับแผนกระบวนการที่ได้รับการอนุมัติ
• อุปกรณ์ป้องกัน ฝาครอบ อินเทอร์ล็อก หรือการตรวจสอบความปลอดภัยที่จำเป็นไม่อยู่ในสภาพที่ได้รับการอนุมัติ
• การตัดทดลองแสดงผลลัพธ์ซ้ำๆ เช่น ลวดขาดบ่อย การปล่อยประจุไม่เสถียร รูปร่างที่ไม่คาดคิด หรือผลลัพธ์ที่อยู่นอกข้อกำหนดที่ตกลงกันไว้

ข้อมูลที่ต้องส่งให้ HarsMarg ก่อนให้คำแนะนำเชิงเทคนิค

สำหรับการเลือกรุ่นหรือการทบทวนการตัดตัวอย่าง โปรดระบุ:

• วัสดุ เกรด และความแข็งของชิ้นงาน (เมื่อเกี่ยวข้อง)
• การวาดภาพและมิติสูงสุดในแนวแกน X/Y ความหนา และน้ำหนัก
• รูปร่างโดยรวม รัศมีมุมเล็กที่สุด ความเอียง และข้อกำหนดเกี่ยวกับรูเริ่มต้น
• ค่าความคลาดเคลื่อนเชิงมิติเป้าหมาย และความหยาบผิวเป้าหมาย
• ปริมาณที่คาดว่าจะผลิต ขนาดของแต่ละล็อต และเป้าหมายด้านเวลาในการดำเนินการหนึ่งรอบ
• กระบวนการควรประเมินในรูปแบบตัดครั้งเดียว หรือตัดหลายครั้ง
• แรงดันไฟฟ้าและกระแสสลับในพื้นที่ติดตั้ง สถานที่ติดตั้ง และประเทศปลายทาง
• ตัวอย่างชิ้นงานที่ต้องตัด บันทึกผลการวัด หรือวิธีการยอมรับที่ต้องการ

ตรวจสอบให้ครบถ้วน เครื่องตัดแบบ Wire EDM ทั้งหมด , เปรียบเทียบกับ แบบจำลองสำหรับการตัดครั้งเดียว และ แบบจำลองสำหรับการตัดหลายครั้ง , หรือ ส่งข้อมูลงานไปยัง HarsMarg เพื่อทบทวนการจัดวางระบบ ค่าพารามิเตอร์สุดท้าย กำลังการผลิต และประสิทธิภาพที่คาดว่าจะได้รับ ควรยืนยันให้ชัดเจนสำหรับรุ่นที่เสนอราคาและตัวอย่างชิ้นงาน

คำถามที่พบบ่อย

มีค่าความตึงของลวดเพียงค่าเดียวสำหรับเครื่อง HarsMarg Wire EDM ทุกรุ่นหรือไม่

ไม่ใช่ ค่าความตึงต้องสอดคล้องกับรุ่นที่เลือก ข้อกำหนดของลวดโมลิบดีนัม ลำดับการตัด และกระบวนการที่ผ่านการรับรองแล้ว โปรดใช้คู่มือรุ่นและแผ่นขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ได้รับการอนุมัติ แทนที่จะใช้ค่าทั่วไปจากอินเทอร์เน็ต

เครื่อง HarsMarg Wire EDM ทุกเครื่องควรใช้ค่าการนำไฟฟ้าของน้ำที่ผ่านการกำจัดไอออนหรือไม่

ยังไม่มีการยืนยันค่าการนำไฟฟ้าทั่วไปสำหรับช่วงผลิตภัณฑ์ลวดแบบกลับไปกลับมาของ HarsMarg โปรดใช้ของเหลวทำงานที่ผู้ผลิตแนะนำและขั้นตอนการควบคุมที่เกี่ยวข้องสำหรับเครื่องที่เลือก ห้ามคัดลอกค่าจากสถาปัตยกรรม Wire EDM แบบอื่น

สามารถใช้การตั้งค่าเดียวกันสำหรับงานตัดครั้งเดียวและงานตัดหลายครั้งได้หรือไม่

หลักการตรวจสอบเครื่อง ระบบจับชิ้นงาน ลวด ของเหลว และจุดอ้างอิงนั้นเหมือนกัน แต่แผนกระบวนการแตกต่างกัน งานตัดครั้งเดียวมีการวางแผนการตัดเพื่อการผลิตเพียงครั้งเดียว ส่วนงานตัดหลายครั้งจำเป็นต้องมีการตัดครั้งแรกตามด้วยการตัดปรับแต่งที่ยืนยันแล้ว ซึ่งแต่ละรอบต้องมีเงื่อนไขที่ผ่านการรับรองและค่าออฟเซตที่แยกต่างหาก

เมื่อใดที่จำเป็นต้องทำการตัดตัวอย่าง

การตัดตัวอย่างเหมาะสมเมื่อวัสดุหรือความหนาเป็นสิ่งใหม่ จิ๊กหรือรูปร่างมีลักษณะผิดปกติ ข้อกำหนดในแบบแปลนมีความสำคัญยิ่ง หรือผู้ซื้อกับผู้จัดจำหน่ายจำเป็นต้องตกลงผลลัพธ์ร่วมกันก่อนเริ่มการผลิตหรือการสั่งซื้อ แผนการตัดตัวอย่างควรระบุสิ่งที่จะวัดและวิธีการวัดที่ใช้

ผู้ปฏิบัติงานควรปรับค่าชดเชยแกนหรือสอบเทียบเครื่องกำเนิดไฟฟ้าระหว่างขั้นตอนการตั้งค่าหรือไม่

ไม่ใช่ขั้นตอนปกติในการตั้งค่างาน งานที่เกี่ยวข้องกับการป้องกันค่าชดเชย การสอบเทียบแกน การสอบเทียบทางไฟฟ้า และการซ่อมแซม ต้องดำเนินการตามขั้นตอนการบำรุงรักษาของเครื่องจักร และให้บุคลากรที่ได้รับอนุญาตและมีคุณสมบัติเหมาะสมเท่านั้นที่ดำเนินการ

ขั้นตอนถัดไป

เตรียมแบบแปลน วัสดุ ขนาดและน้ำหนักของชิ้นงาน ความคลาดเคลื่อนเป้าหมายและค่าความหยาบผิว ลำดับการตัดที่ต้องการ จำนวนชิ้น และแหล่งจ่ายไฟฟ้าในท้องถิ่น จากนั้น HarsMarg จะสามารถระบุช่วงรุ่นที่เหมาะสมและกำหนดประเด็นทางเทคนิคที่จำเป็นต้องยืนยันในใบเสนอราคาหรือแผนการตัดตัวอย่าง