EDM Delme Mikro Delik Oluşturmada Nasıl Başarır?

EDM delme, genellikle dönen boru şeklindeki bir elektrot etrafında kontrollü kıvılcımlar kullanarak ve çalışma sıvısının artıkları boşluktan uzaklaştırdığı bir süreçle elektriksel olarak iletken bir iş parçasında küçük delikler oluşturabilir. Ancak ‘mikro-delik’, evrensel bir performans sınıfı değildir. Uygulanabilirlik, yalnızca bir nominal elektrot boyutundan veya genel bir sektör iddiasından değil; gerekli işlenmiş delik çapından, derinliğinden, açıdan, malzemeden, toleranslardan, yüzey bütünlüğü sınırlarından ve muayene yönteminden karar verilmelidir.

Güncel İngilizce HarsMarg ürün sayfaları şu an bir φ0,3–φ3,0 mm elektrot çapı aralığı hem D703 ve DD703 bu, bir alet alanı olup garantili tam delik aralığı değildir. Gerçek kurulum ve çizim için minimum kabul edilen delik çapı, pratik derinlik, koniklik, doğruluk, konum, yüzey durumu ve çevrim süresi onaylanmalıdır.

Tamamlanmış Delik Gereksiniminden Başlayın

‘0,5 mm’lik bir delik yapın’ talebi eksiktir. Alıcı ile tedarikçi, neyin ölçüleceğine, nerede ölçüleceğine ve sonucun nasıl kabul edileceğine karar vermelidir. Yararlı bir çizim ya da RFQ şu alanları tanımlar.

EDM Delme İşlemi Küçük Bir Delik Nasıl Oluşturur

Bir darbe üreteci, elektrot ile iletken iş parçası arasındaki küçük bir boşlukta kontrollü deşarjlar oluşturur. Her deşarj, küçük miktarda malzeme kaldırır. Yaygın bir EDM delme düzeninde, çalışma sıvısı tüp şeklindeki elektrot içinden geçerken elektrot döner ve Z besleme ilerler. Sıvı, dielektrik geri kazanımını, soğutmayı ve aşınmış parçacıkların uzaklaştırılmasını sağlar.

Bu süreç, geleneksel bir kesme kenarını ve buna bağlı kesme kuvvetini önler; ancak elektrot aşınmasını ortadan kaldırmaz. Elektrot tüketilir. Uzun veya ince elektrotlar eğilebilir, eksantriklik gösterebilir veya titreşebilir; bu nedenle kılavuz, sızdırmazlık, hizalama ve etkili desteksiz uzunluk önemlidir.

Çalışma sıvısı, süreci termal olmayan bir hale getirmez. Delik duvarları ile giriş/çıkış bölgeleri, yeniden dökülmüş malzeme veya beyaz tabaka, ısıl etki görmüş malzeme, mikroçatlaklar ve kenar durumu açısından ayrı ayrı kontrol edilmelidir. Muayene derinliği ve yöntemi, genel bir web makalesinden değil, parça gereksinimlerinden belirlenmelidir.

Neden Elektrot Çapı, İşlenmiş Delik Çapı Değildir?

Nominal elektrot dış çapı, boyutsal zincirdeki tek bir girdidir. İşlenmiş delik boyutu ve şekli aşağıdaki faktörlere göre değişebilir:

• deşarj fazlalığı: çalışma aralığı, aşınmış sınırın yalnızca elektrot yüzeyi olmadığını ifade eder;
• elektrot yapısı: malzeme, dış/iç çap, kanal tasarımı, doğruluk, kullanılabilir uzunluk ve parti değişimi;
• aşınma ve şekil değişimi: uç aşınması, yan aşınma veya uç şeklinin değişmesi, derinlikle ve delikten deliğe sonuçları değiştirebilir;
• kılavuz ve hizalama: kılavuz aşınması, mil/elektrot salınımı, merkezsel konum ve yüzeye olan mesafe, deliğin eksenini ve biçimini etkiler;
• soğutma akışı ve kalıntılar: sınırlı veya kararsız akış, anormal deşarj, daha yavaş ilerleme veya yerel değişkenliklere neden olabilir;
• i̇ş parçası ve geometri: malzeme sınıfı, kalınlık/derinlik, yüzey açısı, delme geçişi ve iç boşluklar, aralık koşullarını değiştirir;
• elektriksel ve besleme durumu: sabit bir çevrimiçi tarifin kopyalanması yerine, tam olarak ilgili makine, jeneratör, elektrot ve malzeme için teknoloji kılavuzunu kullanın.

Bu nedenle, bir teklifi, elektrot kataloğu alanına tek bir genel kıvılcım aralığı değerini çıkarmak veya eklemek suretiyle onaylamayın. Ölçülen bitmiş deliğe göre bir elektrot/işlem kombinasyonu seçin ve doğrulayın.

İngilizce D703 ve DD703 Sayfalarının Belirlediği Şeyler

The HarsMarg EDM delik delme ürün yelpazesi şu anda D703’ü, kontrol edilen besleme ekseni Z olan bir CNC olmayan tek eksenli makine olarak; DD703’ü ise programlanabilir koordinat konumlandırması için CNC/çok eksenli seçeneği olarak tanımlamaktadır. Bu ayrım, konumlandırma iş akışını seçmeye yardımcı olur; ancak bitmiş delik sonucunu belirlemez.

Temsili Mikro-Delik Denemesi Planlayın

Ana riski ortadan kaldıran kolay bir numune parçası değil, temsili malzeme ve en zorlu ilgili geometriyi kullanın. Üretim parçası birden fazla malzeme durumu, kalınlık, giriş açısı veya delik türü içeriyorsa, bu farklılıkları kapsayan bir deneme matrisi seçin.

1. Kabul gereksinimini sabitleyin. Delme işleminden önce çizim revizyonunu, referans düzlemlerini, delik tanımını, örnek miktarını, ölçüm yöntemini ve karar kuralını belirleyin.
2. Makineyi ve kurulumu kaydedin. Tam model/konfigürasyonu, kılavuz, sabitleme aparatı, referans yöntemi, elektrot kimliği ve partisi, kullanılabilir uzunluk ile hizalama/salgı kontrolü işlemlerini not edin.
3. İşlem koşullarını kaydedin. Onaylı makine teknolojisi/parametre revizyonunu, çalışma sıvısını ve durumunu, filtreleme yöntemini, ilgili olduğu takdirde sıcaklığı, basınçlı yıkama ayarlarını/akış hızını, mil/döndürme ve ilerleme gözlemlerini belirtin.
4. Tüketilebilir malzemelerin ve çevrim davranışlarının izlenmesi. Elektrot başına delik sayısı, elektrot değişimi veya aşındırma işlemi, aşınma miktarı, kesintiler, anormal deşarjlar, delme davranışı ve çevrim gözlemleri kaydedilsin. Tekrarlanabilirlik kanıtlanmadan önce tek bir deneme süresi üretim garantisi olarak kabul edilmez.
5. Kabul edilen çıktıları inceleyin. Özellikle uygun olan, kalibre edilmiş ya da başka şekilde kontrol edilen ekipmanları kullanın; sonuç sınır değerine yakın olduğunda belirsizlik veya karar kurallarını rapor edin.
6. Belgelenmiş bir pencereyi onaylayın. Kabul edilen malzeme, elektrot/kılavuz, kurulum, parametre revizyonu, sıvı durumu ve ölçüm planı bir arada tutulmalıdır; bir sonuç her çap, derinlik veya malzeme için geçerli değildir.

Bu kılavuz, işletme parametreleri tarifesi değildir. Sağlanan makine, darbe gücü, elektrot, kılavuz ve çalışma sıvısı belgelerini izleyin. Koruyucular/kilitlemeler, yüksek basınçlı sıvılar ve enerjili devreler, sahanın onaylı güvenlik ve izolasyon prosedürlerini ve yetkili personeli gerektirir.

Birden fazla çaptan daha fazlasını inceleyin

Çizimde talep edildiği takdirde, faydalı bir kabul raporu aşağıdaki öğeleri içerebilir:

• giriş ve çıkış çapı, ayrıca derinlik değişimi önemli olduğunda tanımlanmış bir iç kesit veya tahribatsız yöntem;
• belirtilen referans düzlemlerine ve gerekli koordinat desenine göre konum;
• eksen yönü, doğruluk, dairesellik/silindirlik ve koniklik; her biri tanımlanmış bir spesifikasyon ve yöntemle birlikte;
• giriş ve çıkış kenar koşulu, delme sonucu ve korunması gereken arka duvar koşulu;
• adlandırılmış parametre, yön, konumlar, ölçüm cihazı ayarları ve okuma sayısı kullanılarak yüzey dokusu;
• işlevsel olarak önemli olduğunda, kabul edilen kesit alma yöntemi veya başka bir inceleme yöntemiyle yeniden dökülmüş/beyaz tabaka, ısıl etki altındaki durum veya mikroçatlaklar;
• belirtilen üretim kararını destekleyecek kadar çok delik ve elektrot üzerinden elde edilen sonuçlar.

Çizimde belirtilen ilgili standart ve sürümü kullanın. Bir çap ölçümüne göre geçerli olan bir delik, yine de konum, koniklik, yüzey bütünlüğü veya tekrarlanabilirlik açısından başarısız olabilir. Benzer şekilde, pürüzsüz görünen bir delik duvarı, boyutsal veya metalurjik gereksinimi kanıtlamaz.

Sıkça Sorulan Sorular

D703 veya DD703 en küçük ne kadar delik açabilir?

Mevcut İngilizce D703 ve DD703 ürün sayfalarında φ0.3–φ3.0 mm aralığı belirtilmiştir. elektrot bu aralık, tek bir koşulsuz minimum nihai delik çapını belirlemez. Malzeme, derinlik, açı, nihai delik çapı/toleransı ve inceleme yöntemini sağlayın; ardından onay veya temsili bir deneme talep edin.

Φ0.3 mm’lik bir elektrot, φ0.3 mm’lik bir delik oluşturur mu?

Otomatik olarak değil. Deşarj fazlalığı, elektrot yapısı ve aşınma, runout (mil eksantrikliği), kılavuz hizalaması, malzeme, derinlik, soğutma akışı ve işlem koşulları, ölçülen deliği etkiler. Gerekli nihai sonuca göre elektrotu seçin ve doğrulayın.

Hangi derinlik-çap oranı garanti edilebilir?

Evrensel bir oran burada verilmez. Pratik derinlik, çapa, elektrot/kılavuza ve kullanılabilir uzunluğa, malzemeye, giriş koşuluna, soğutma akışına ve talaş yoluyla atık taşıma koşuluna, aşınmaya, gerekli doğruluk/açıya ve ölçüm planına bağlıdır. En derin kritik durumu test edin.

EDM delme işlemi, kenarsız ve ısısız bir delik üretir mi?

Her iki durumu da varsaymayın. Giriş ve çıkış kenarlarını çizime göre kontrol edin. EDM bir termal süreçtir; bu nedenle kritik parçalar için yeniden dökülmüş tabaka/beyaz katman, ısıl etki bölgesi veya mikroçatlak incelemesi de gerekebilir.

Minimum nihai delik iddiasını destekleyecek kanıt ne olmalıdır?

Koşullar tamamlandığında temsili bir test kullanın: adlandırılmış makine/konfigürasyon, malzeme ve kalınlık, nihai çap ve derinlik, giriş koşulu, elektrot ve kılavuz, sıvı/temizleme, parametre revizyonu, örnek boyutu ve muayene yöntemi. Ölçülen sonucu ve kabul kuralını rapor edin; tek başarılı bir deliği tüm model için minimum olarak tanımlamayın.

Bir mikro-delik incelemesi için alıcı ne göndermelidir?

Temsili malzeme veya parça durumunu; çizimi ve revizyonunu; nihai çap/derinlik/açıyı; giriş, çıkış ve herhangi bir iç bölüm tanımını; koniklik/doğruluk, konum, kenar ve yüzey bütünlüğü sınırlarını; geçişli, kör, boşluk ve arka duvar durumunu; örnek boyutunu; ölçüm yöntemini, belirsizliğini ve kabul kuralını gönderin.

Çizime Dayalı İnceleme Talep Edin

Mevcut olanla karşılaştırın EDM delik delme makineleri , o zaman temsili çizimi ve kabul planını gönderin harsMarg, D703/DD703 iş akışını kontrol edebilir, eksik koşulları belirleyebilir ve teknik teklifin kabul edilmesinden önce yapılandırma incelemesi veya örnek sondaj ile doğrulanması gereken sonucu belirtebilir.