จะเพิ่มความแม่นยำในการทำงานของ EDM Wire EDM ได้อย่างไร

ความแม่นยำของการตัดด้วยลวดอีดีเอ็มจะดีขึ้นเมื่อมีการควบคุมข้อกำหนดจากแบบแปลน, สภาพเครื่องจักร, การตั้งค่า, ลำดับการตัด และวิธีการตรวจสอบให้เป็นกระบวนการเดียวกัน ไม่มีพารามิเตอร์ทั่วไปใดที่สามารถแก้ไขปัญหาจุดอ้างอิงที่ไม่ชัดเจน, อุปกรณ์ยึดชิ้นงานที่ไม่เสถียร, สภาพลวดที่ไม่เหมาะสม, ค่าออฟเซตที่ผิดพลาด หรือวิธีการวัดที่ไม่สม่ำเสมอ ดังนั้นควรกำหนดผลลัพธ์ที่ต้องการก่อน จากนั้นจึงควบคุมและบันทึกตัวแปรทั้งหมดที่อาจส่งผลต่อผลลัพธ์นั้น

คู่มือนี้อ้างอิงโดยเฉพาะถึงผลิตภัณฑ์ปัจจุบันของ HarsMarg แบบตัดครั้งเดียว และ เครื่องตัดด้วยลวดเพชรแบบหลายจุดตัด ทั้งสองตระกูลใช้ลวดโมลิบดีนัมแบบนำกลับมาใช้ใหม่ ซึ่งเก็บไว้บนรอกลวดและเคลื่อนผ่านโซนการตัดไป-มา การตั้งค่าหรือวัสดุสิ้นเปลืองที่เผยแพร่สำหรับสถาปัตยกรรมการลำเลียงลวดแบบอื่นไม่ควรนำมาใช้กับระบบที่ลวดเคลื่อนแบบไป-มาแบบนี้ เว้นแต่รุ่น HarsMarg ที่เลือกและเอกสารประกอบของรุ่นนั้นจะระบุอย่างชัดเจนว่ารองรับ

ความแม่นยำของการตัดด้วยลวดไฟฟ้า (Wire EDM) หมายถึงอะไร

ก่อนปรับปรุงความแม่นยำ ให้ระบุให้ชัดเจนก่อนว่าผลลัพธ์ใดที่กำลังพูดถึงจริง ๆ คำว่า “ความเที่ยง” เพียงอย่างเดียวไม่ใช่เกณฑ์ในการยอมรับ

ISO 14137:2015 กำหนดให้การทดสอบทางเรขาคณิต ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งและความซ้ำได้ การทดสอบการกลึง และการทดสอบแบบวงกลม เป็นการตรวจสอบที่แยกจากกันสำหรับเครื่อง Wire EDM การทดสอบเครื่องอย่างเป็นทางการไม่สามารถแทนการตรวจสอบชิ้นงานสำเร็จรูปของลูกค้าได้ และบทความนี้ไม่ได้อ้างว่าโมเดล HarsMarg ทุกรุ่นผ่านการทดสอบหรือรับรองตามมาตรฐานสากลใดมาตรฐานหนึ่ง

รายการตรวจสอบการควบคุมความแม่นยำของเครื่อง Wire EDM

ใช้ลำดับขั้นตอนต่อไปนี้ก่อนปล่อยงานใหม่หรืองานที่มีความสำคัญสูง ค่าการตั้งค่าที่แน่นอนต้องอ้างอิงจากคู่มือเครื่องจักรที่เลือก เอกสารเกี่ยวกับตัวควบคุม และแผ่นขั้นตอนที่ได้รับการรับรองแล้ว

สำหรับลำดับการเตรียมงานอย่างละเอียด โปรดดูเพิ่มเติมที่ รายการตรวจสอบการตั้งค่าเครื่อง Wire EDM .

1. กำหนดผลลัพธ์ที่ต้องการก่อนปรับแต่งกระบวนการ

เริ่มต้นจากแบบแปลนที่ได้รับการอนุมัติล่าสุด และแยกความต้องการแต่ละข้อออกอย่างชัดเจน ความคลาดเคลื่อนของขนาด ความคลาดเคลื่อนของรูปทรง มุมเอียง รัศมีมุมโค้ง และเป้าหมายความหยาบของผิว ไม่สามารถใช้แทนกันได้ ยืนยันระบบจุดอ้างอิง ตำแหน่งที่ใช้วัด และวิธีการยอมรับก่อนการตัดครั้งแรก หากแบบแปลนหรือกฎเกณฑ์การตรวจสอบไม่ชัดเจน ห้ามพยายามแก้ไขความไม่แน่นอนนั้นด้วยการเลือกตั้งค่าเครื่องให้รุนแรงขึ้น

สำหรับชิ้นส่วนที่มีความสำคัญสูง ตกลงร่วมกันว่าซัพพลายเออร์จะประเมินเครื่องจักร ชิ้นงานทดสอบตัวแทน หรือชิ้นส่วนจริงของลูกค้า ซึ่งเป็นงานที่ต่างกันโดยสิ้นเชิง การทดสอบการจัดตำแหน่งเครื่องจักรไม่ได้ทำให้แน่ชัดว่าชิ้นส่วนที่ซับซ้อนจะอยู่ในขอบเขตความคลาดเคลื่อนที่กำหนดไว้ ในขณะที่ตัวอย่างหนึ่งชิ้นที่ประสบความสำเร็จก็ไม่ได้หมายความว่ากระบวนการนั้นมีความสามารถในการผลิตอย่างต่อเนื่องในระยะยาว

2. จับคู่การตั้งค่าทั้งหมดกับเครื่องจักรที่เลือก

ตรวจสอบชิ้นงานและอุปกรณ์ยึดจับร่วมกันเทียบกับระยะการเคลื่อนที่ตามแกน X/Y ของแบบจำลอง ขนาดของโต๊ะทำงาน ขีดจำกัดน้ำหนักที่โต๊ะรับได้ และความหนาสูงสุดที่ยอมรับได้ของชิ้นงาน รวมถึงแคลมป์ ตัวรองรับ ช่องว่างของไกด์ และการเคลื่อนที่ตามแกน U/V ที่จำเป็นสำหรับการตัดแนวเอียง ค่าระยะการเคลื่อนที่ที่มากเพียงอย่างเดียวไม่ได้หมายความว่าเครื่องจักรสามารถรองรับชุดติดตั้งที่หนักกว่าหรือหนากว่าได้

ยืนยันว่าเครื่องจักรอยู่ในสถานะการบำรุงรักษาและการตรวจสอบตามที่ระบุไว้ในคู่มือเครื่องจักรและระบบคุณภาพของสถานที่ ตรวจดูส่วนประกอบของเส้นทางลวดที่เข้าถึงได้ จุดจ่ายของเหลว พื้นที่โต๊ะทำงาน และอุปกรณ์ยึดจับเพื่อหาสิ่งสกปรก ความเสียหาย หรือสิ่งกีดขวาง การปรับค่าชดเชยแกน รูปทรงเรขาคณิตของเครื่องจักร และการสอบเทียบเครื่องกำเนิดไฟฟ้าเป็นงานบริการหรืองานด้านมาตรวิทยา ไม่ใช่งานปรับแต่งปกติของผู้ปฏิบัติงาน

3. การควบคุมอุปกรณ์ยึดจับ ตัวรองรับ และการติดต่อทางไฟฟ้า

ทำความสะอาดชิ้นงาน ตัวรองรับ และพื้นผิวที่ใช้ในการจัดตำแหน่ง กำจัดเศษคม ขี้โลหะ สนิม หรือสิ่งสกปรกที่อาจทำให้ชิ้นงานวางไม่แน่น ลดประสิทธิภาพของการเชื่อมต่อไฟฟ้า หรือเปลี่ยนตำแหน่งอ้างอิง รองรับชิ้นงานให้มั่นคง เพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นงานโยก เคลื่อน หรือหย่อนตัวขณะลวดเปลี่ยนทิศทางหรือของเหลวไหลผ่านบริเวณตัด

ใช้แรงยึดที่เพียงพอเพื่อป้องกันการเคลื่อนตัว โดยไม่ทำให้ชิ้นงานบาง ยาว หรือไวต่อความเครียดบิดเบี้ยว จัดวางตัวยึดให้อยู่นอกเส้นทางที่โปรแกรมไว้ และเว้นระยะว่างให้เพียงพอสำหรับตัวนำลวด หัวพ่น และการเคลื่อนที่แบบเอียง การยึดชิ้นงานอย่างมั่นคงมีความสำคัญ เพราะการสั่นสะเทือน ความยื่นออก และแรงจากการล้างอาจส่งผลต่อผลลัพธ์ แม้ว่ากระบวนการ Wire EDM จะไม่ใช้แรงตัดแบบทั่วไปที่ขอบเครื่องมือ

4. ควบคุมลวดโมลิบดีนัม กลอง และเส้นทางของตัวนำลวด

ใช้เส้นลวดโมลิบดีนัมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางและข้อกำหนดที่ได้รับการรับรองสำหรับรุ่นและงานที่เลือก ตรวจสอบส่วนของลวดที่เปิดเผยเพื่อหาสิ่งปนเปื้อน รอยงอ รอยแบน การสึกหรอผิดปกติ หรือความเสียหายอื่นใด ตรวจสอบให้แน่ใจว่าลวดถูกพันบนดรัมอย่างถูกต้อง มีระยะว่างเพียงพอสำหรับการเคลื่อนที่ และเดินตามเส้นทางที่ระบุไว้ในเอกสารผ่านลูกกลิ้ง ตัวนำทาง และโซนการตัด

ตั้งค่าแรงตึงลวดและการลำเลียงลวดตามกระบวนการที่ผ่านการรับรองสำหรับเครื่องจักร ลวด และลำดับการตัดนั้น ๆ เท่านั้น ใช้ฟังก์ชันการจัดการลวดที่ระบุไว้ในเอกสารสำหรับรุ่นและคอนโทรลเลอร์ที่เสนอราคาเท่านั้น ลวดยังคงมีความยืดหยุ่นภายใต้แรงตึง ดังนั้นการเบี่ยงเบนหรือการหน่วงของลวดอาจส่งผลต่อความตรง ความแม่นยำของมุม และความคลาดเคลื่อนของความเอียง โดยเฉพาะเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงสภาพชิ้นงาน ระบบล้าง หรือพารามิเตอร์

5. รักษาสภาวะของของเหลวในการทำงานและระบบล้างให้คงที่

ใช้ของเหลวที่ใช้งานได้ตามที่ผู้ผลิตเครื่องแบบลูกสูบ-ลวดระบุไว้ ตรวจสอบระดับของของเหลว สภาพที่มองเห็นได้ การไหลเวียน การกรอง รวมถึงความเข้มข้นหรือค่าควบคุมอื่นใดที่ระบุไว้ในคู่มือเครื่องและคู่มือของของเหลว ไม่มีการระบุค่าการนำไฟฟ้า ความเข้มข้น หรือช่วงเวลาเปลี่ยนของเหลวที่ใช้ร่วมกันสำหรับผลิตภัณฑ์ทั้งหมดในกลุ่ม HarsMarg

จัดให้มีของเหลวเพียงพอเพื่อสนับสนุนการปล่อยประจุอย่างเสถียรและการกำจัดเศษวัสดุ โดยไม่ใช้ระบบการไหลที่ทำให้ลวดเคลื่อนออกจากเส้นทางที่ตั้งใจไว้ ระบบการไหลที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับความหนาของชิ้นงาน รูปร่างของชิ้นงาน อุปสรรคจากอุปกรณ์ยึดจับ และลักษณะของการตัดว่าเป็นแบบเปิดหรือมีการล้างของเหลวไม่ดี บันทึกการจัดวางระบบการไหลที่ใช้กับตัวอย่างที่ได้รับการรับรอง เพื่อให้สามารถทำซ้ำได้ในอนาคต

6. ตรวจสอบโปรแกรม ค่าออฟเซต และลำดับการตัด

ก่อนตัด ให้ตรวจสอบการปรับปรุงโปรแกรม หน่วยที่ใช้ ทิศทางของแกนพิกัด จุดเริ่มต้น ทิศทางของรูปเส้นขอบ ทิศทางเข้า-ออก คำสั่งเอียง และการเลื่อนตำแหน่งลวด ยืนยันว่าชุดพารามิเตอร์ที่เลือกผ่านการรับรองแล้วสำหรับวัสดุ ความหนา ลวดโมลิบดีนัม และผลลัพธ์ที่ต้องการ ข้อความทั่วไปเช่น “พลังงานต่ำกว่ามักให้ความแม่นยำสูงกว่า” ไม่สามารถแทนที่เงื่อนไขที่ผ่านการตรวจสอบและยืนยันแล้วได้

กระบวนการตัดครั้งเดียว

สําหรับ การตัดลวดแบบ EDM แบบครั้งเดียว งานแต่ละชิ้น หมายถึง การตัดเพื่อการผลิตตามแผนครั้งเดียว ต้องสอดคล้องกับแบบแปลนและคุณภาพผิวที่ตกลงกันไว้ ให้ตรวจสอบชิ้นงานต้นแบบที่ควบคุมแล้วก่อนปล่อยชุดผลิตทั้งหมด ห้ามสมมุติว่าค่าการเลื่อนตำแหน่งหรือชุดพารามิเตอร์ใดๆ จะสามารถนำไปใช้กับวัสดุ ความหนา หรือรูปเส้นขอบอื่นได้โดยไม่มีการปรับเปลี่ยน

กระบวนการตัดหลายครั้ง

สําหรับ multi-cut wire EDM งาน วางแผนค่าเผื่อเริ่มต้นและค่าชดเชย รวมทั้งเงื่อนไขการผ่านการตรวจสอบสำหรับแต่ละรอบการตัดแต่ง การตัดแต่งสามารถปรับปรุงผลลัพธ์ด้านมิติและพื้นผิวได้ เมื่อปัจจัยต่าง ๆ เช่น ลวด ของเหลว พารามิเตอร์ไฟฟ้า แรงตึง ระบบล้าง และการยึดชิ้นงาน รวมทั้งค่าเผื่อถูกปรับให้สอดคล้องกันอย่างเหมาะสม อย่างไรก็ตาม การตัดแต่งไม่รับประกันว่าชิ้นส่วนทุกชิ้นจะมีค่าความแม่นยำเท่ากัน

ดู การตัดด้วยลวดอีดีเอ็มแบบเร็วเทียบกับแบบความเร็วปานกลาง: การตัดครั้งเดียวเทียบกับการตัดหลายครั้ง สำหรับตรรกะการแยกประเภทและการเลือกหมวดหมู่ HarsMarg ปัจจุบัน

สำหรับคำนิยามของอัตราพื้นที่ตัด อัตราเวลาตัดจริง และเวลาไซเคิลของชิ้นส่วนที่ผ่านการยอมรับ โปรดดูที่ คู่มือการเพิ่มประสิทธิภาพความเร็วการตัดแบบ Wire EDM .

7. ควบคุมอุณหภูมิและปัจจัยแวดล้อมอื่น ๆ

เมื่องานมีข้อกำหนดด้านมิติที่เข้มงวด ควรรักษาสภาพของเครื่องจักร ชิ้นงาน แท่นยึด และอุปกรณ์วัดให้อยู่ในสภาวะคงที่ที่สอดคล้องกับแผนกระบวนการและแผนการตรวจสอบที่ตกลงกันไว้ หลีกเลี่ยงการสัมผัสชุดอุปกรณ์กับการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างฉับพลัน กระแสลมโดยตรง แสงแดดโดยตรง หรือแหล่งสั่นสะเทือนภายนอก ซึ่งอาจทำให้การกลึงหรือการวัดเกิดความไม่สม่ำเสมอ

ไม่มีการระบุค่าความทนทานต่ออุณหภูมิห้องหรือระยะเวลาในการปรับเสถียรภาพไว้ที่นี่ ให้ใช้คู่มือการติดตั้งและการปฏิบัติงานของเครื่องที่เลือก วัสดุชิ้นงาน ความคลาดเคลื่อนที่ต้องการ และกฎเกณฑ์การวัดของลูกค้า บันทึกเงื่อนไขที่เกี่ยวข้องเมื่อเปรียบเทียบผลจากการตัดทดลองที่ทำในช่วงเวลาต่างกัน

8. ใช้การทดลองแบบควบคุมและเปลี่ยนตัวแปรเพียงหนึ่งตัวต่อครั้ง

สำหรับวัสดุใหม่ ความหนาใหม่ จิ๊กหรือฟิกซ์เจอร์ใหม่ รูปทรงใหม่ หรือความคลาดเคลื่อนที่สำคัญ ให้ผลิตตัวอย่างแทนตัวแทนหรือชิ้นส่วนแรกแบบควบคุม บันทึกโปรแกรมพื้นฐาน ค่าออฟเซต ลำดับการตัด ลวด ระบบของเหลว และอ้างอิงชุดพารามิเตอร์ หากผลที่ได้อยู่นอกเกณฑ์ที่กำหนด ให้วิเคราะห์หาสาเหตุที่เป็นไปได้แล้วปรับตัวแปรที่ควบคุมได้เพียงหนึ่งตัวต่อครั้ง แทนที่จะทำการปรับหลายครั้งโดยไม่มีการบันทึก

ระหว่างการตัด ให้สังเกตการเคลื่อนที่ของลวดผิดปกติ การขาดของลวดซ้ำๆ ประจุไฟฟ้าไม่เสถียร การไหลของสารหล่อเย็นไม่สม่ำเสมอ การสั่นสะเทือน หรือการเปลี่ยนแปลงอย่างฉับพลันในกระบวนการ หากไม่ทราบสาเหตุ ให้หยุดการทำงานและตรวจสอบตามขั้นตอนที่ระบุไว้สำหรับเครื่องจักร ห้ามพึ่งพาฟังก์ชันการกู้คืนอัตโนมัติที่ยังไม่ได้รับการยืนยันเพื่อรักษาความแม่นยำ

ควรวัดชิ้นงานที่ผลิตด้วยวิธี Wire EDM อย่างไร

วิธีการวัดต้องสอดคล้องกับลักษณะเฉพาะและความคลาดเคลื่อนที่กำหนด อาจใช้ไมโครมิเตอร์ เครื่องวัดแบบเกจ ระบบภาพออปติคัล เครื่องวัดพิกัดสามมิติ (CMM) เครื่องวัดความหยาบของผิว หรือวิธีอื่นๆ ที่เหมาะสม แต่ไม่มีเครื่องมือใดเครื่องมือหนึ่งที่จำเป็นต้องใช้กับทุกชิ้นงาน ให้ใช้อุปกรณ์ที่มีความสามารถเหมาะสมและผ่านการสอบเทียบล่าสุดตามขั้นตอนคุณภาพของสถานที่

หากผลลัพธ์ใกล้เคียงกับขีดจำกัดการยอมรับ ให้ยืนยันก่อนว่า วิธีการวัด เครื่องมือวัด จุดอ้างอิง และสภาวะแวดล้อมเหมาะสมแล้ว จึงจะปรับกระบวนการกลึงได้ ทั้งนี้ ต้องบันทึกผลลัพธ์หลังการตัดจริง (as-cut result) รวมถึงการปรับค่าชดเชย (offset correction) ทั้งหมด เพื่อให้สามารถทำซ้ำกระบวนการสุดท้ายได้อย่างแม่นยำ

ฮาร์สมาร์กระบุประสิทธิภาพเฉพาะรุ่นอย่างไร

หน้าผลิตภัณฑ์แบบตัดครั้งเดียวของฮาร์สมาร์กที่เผยแพร่ในปัจจุบัน ระบุค่าอ้างอิงความหยาบผิวหลังการกลึงที่เหมาะสมที่สุดไว้ที่ Ra ≤ 2.0 ไมโครเมตร โดยขึ้นอยู่กับสภาวะกระบวนการที่ระบุไว้ หน้าผลิตภัณฑ์รุ่น DK7725 ยังให้ค่าอ้างอิงความแม่นยำในการกลึงภายใต้เงื่อนไขเฉพาะไว้ที่ ≤ 0.015 มิลลิเมตร สำหรับชิ้นงานทดสอบรูปแปดเหลี่ยมที่ทำจากวัสดุ Cr12 หนา 10 มิลลิเมตร ตัวอย่างนี้ห้ามนำไปคัดลอกไปใช้กับรุ่นตัดครั้งเดียวทุกรุ่น หรือถือเป็นการรับประกันผลลัพธ์สำหรับชิ้นงานอื่น

หน้าตัดแบบหลายครั้งปัจจุบันระบุว่าค่า Ra ≤ 2.0 ไมโครเมตร หลังการตัดครั้งแรก และ Ra ≤ 0.8 ไมโครเมตร หลังการตัดแต่งขอบ ยังระบุด้วยว่าชิ้นงานทดสอบรูปแปดเหลี่ยมสม่ำเสมอสูง 40 มิลลิเมตร กว้าง 28 มิลลิเมตร มีความเบี่ยงเบนของมิติ 0.009 มิลลิเมตร ตามแนวตั้ง และ 0.010 มิลลิเมตร ตามแนวนอน หลังการตัดแต่งขอบ

อ้างอิงแบบตัดครั้งเดียวและแบบตัดหลายครั้งนี้ใช้ชิ้นงานทดสอบและเงื่อนไขที่ต่างกัน จึงไม่ใช่การเปรียบเทียบแบบควบคุมโดยตรง สำหรับข้อกำหนดที่สำคัญอย่างยิ่ง ใบเสนอราคาควรระบุรุ่นและโครงสร้างที่เลือกไว้อย่างชัดเจน รวมถึงแผนการตัดตัวอย่างและการตรวจสอบที่ตกลงร่วมกันแล้ว (ถ้าเหมาะสม)

การแก้ไขปัญหาความแปรผันของมิติหรือพื้นผิว

รายการด้านล่างเป็นปัจจัยที่อาจมีส่วนเกี่ยวข้อง ไม่ใช่การวินิจฉัยโดยอัตโนมัติ ให้รักษาค่าพื้นฐานไว้ ทำการสืบสวนอย่างปลอดภัย และหลีกเลี่ยงการปรับเปลี่ยนค่าตั้งค่าหลายค่าพร้อมกัน

ควรตรวจสอบความแม่นยำของเครื่องจักรเมื่อใด

ไม่มีกฎการสอบเทียบทุกหกเดือนที่ใช้ได้กับทุกการติดตั้ง HarsMarg โดยทั่วไป ให้ปฏิบัติตามคำแนะนำการบำรุงรักษาสำหรับรุ่นที่เลือก และปฏิบัติตามระบบคุณภาพของผู้ใช้งาน นอกจากนี้ อาจจำเป็นต้องทำการตรวจสอบความแม่นยำหลังจากเกิดการชน การย้ายตำแหน่ง เครื่องจักร การซ่อมแซมหรือเปลี่ยนชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้อง แนวโน้มของขนาดที่เปลี่ยนแปลงโดยไม่มีเหตุผลชัดเจน หรือก่อนการทดสอบรับรองอย่างเป็นทางการ หากข้อตกลงการซื้อขายกำหนดไว้เช่นนั้น

ควรวางแผนและดำเนินการตรวจสอบรูปทรงเรขาคณิตของเครื่องจักร การจัดตำแหน่ง และความซ้ำซ้อนอย่างเป็นทางการ โดยบุคลากรที่มีคุณสมบัติเหมาะสม ตามขั้นตอนที่เกี่ยวข้อง และใช้อุปกรณ์วัดที่เหมาะสม ห้ามปรับค่าชดเชยที่ได้รับการป้องกันเพียงเพราะชิ้นส่วนชิ้นหนึ่งวัดค่าได้นอกช่วงความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ ก่อนอื่นให้แยกสาเหตุที่เกิดจากโปรแกรม การตั้งค่า กระบวนการ และการวัด ออกจากสภาพจริงของเครื่องจักร

ข้อมูลที่ต้องส่งสำหรับการสอบถามที่เกี่ยวข้องกับความแม่นยำ

เพื่อการทบทวนแบบจำลองและกระบวนการที่มีประโยชน์ โปรดระบุ:

• แบบแปลนปัจจุบัน หน่วยที่ใช้ จุดอ้างอิง (datums) และมาตรฐานการตรวจสอบ
• เกรดวัสดุ ความแข็ง หรือการอบร้อน (heat treatment) เมื่อมีความเกี่ยวข้อง
• ขนาด X/Y สูงสุด ความหนา น้ำหนัก และข้อมูลเกี่ยวกับอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน (fixture)
• ค่าความคลาดเคลื่อนที่สำคัญสำหรับลักษณะเฉพาะ รูปทรงโดยรวม (profile) มุมเอียง (taper) รัศมีมุมโค้ง (corner radius) และค่าเป้าหมายของความหยาบผิว (surface roughness)
• กระบวนการแบบตัดครั้งเดียว (single-cut) หรือตัดหลายครั้ง (multi-cut) ที่ต้องการ หากได้ระบุไว้แล้ว
• จำนวนชิ้น ขนาดแต่ละล็อต และเป้าหมายเวลาต่อรอบการผลิต (cycle-time)
• ตัวอย่างชิ้นงานที่ตัดทดสอบ บันทึกผลการวัด หรือรายงานการรับรอง
• แรงดันไฟฟ้าและกระแสสลับในพื้นที่ติดตั้ง สถานที่ติดตั้ง และประเทศปลายทาง
• ฟังก์ชันควบคุม อัตโนมัติ หรือการสื่อสารใดๆ ที่จำเป็น

ตรวจสอบให้ครบถ้วน เครื่องตัดแบบ Wire EDM ทั้งหมด , เปรียบเทียบกับ แบบจำลองสำหรับการตัดครั้งเดียว และ แบบจำลองสำหรับการตัดหลายครั้ง , หรือ ส่งข้อมูลงานไปยัง HarsMarg ความจุขั้นสุด การจัดวางโครงสร้าง และผลลัพธ์ที่คาดไว้ ควรยืนยันให้ชัดเจนสำหรับรุ่นที่เสนอราคา และเมื่อจำเป็น ผ่านแผนการตัดตัวอย่างและการตรวจสอบที่ตกลงร่วมกัน

คำถามที่พบบ่อย

ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งเหมือนกับความแม่นยำของชิ้นงานสำเร็จรูปหรือไม่

ไม่ใช่ ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งอธิบายพฤติกรรมของแกนเครื่องจักรภายใต้การทดสอบที่ระบุไว้ ขณะที่ความแม่นยำของชิ้นงานสำเร็จรูปยังขึ้นอยู่กับโปรแกรม จุดอ้างอิง แท่นยึด ลวดโมลิบดีนัม ของเหลวทำงาน การระบายของเหลว สภาพไฟฟ้า ลำดับการตัด วัสดุ ความหนา และวิธีการตรวจสอบ

การตัดแบบหลายรอบด้วยเครื่อง Wire EDM รับประกันโดยอัตโนมัติว่าจะได้ค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบลงหรือไม่

ไม่ใช่ การตัดปรับแต่งให้เส้นทางกระบวนการเพื่อปรับปรุงผลลัพธ์ แต่ผลสุดท้ายยังคงขึ้นอยู่กับรุ่นที่เลือก ระบบควบคุม ชิ้นงาน ลวด ค่าเผื่อ ชุดพารามิเตอร์ แท่นยึด และวิธีการวัด

ช่วง HarsMarg ปัจจุบันใช้ลวดชนิดใด

ช่วงการตัดแบบเดี่ยวและแบบหลายครั้งของฮาร์สมาร์ก (HarsMarg) ที่อธิบายไว้ในที่นี้ ใช้ลวดโมลิบดีนัมแบบเลื่อนกลับไปมาซึ่งเก็บไว้ในรูปแบบกลอง โปรดใช้เฉพาะข้อกำหนดของลวดที่ได้รับการรับรองสำหรับรุ่นและงานที่เลือกเท่านั้น ห้ามนำคำแนะนำเกี่ยวกับวัสดุสิ้นเปลืองจากสถาปัตยกรรมเครื่องตัดลวดแบบอิเล็กทรอนิกส์ (Wire EDM) แบบอื่นมาใช้

ควรสอบเทียบเครื่องตัดลวดแบบอิเล็กทรอนิกส์ (Wire EDM) บ่อยแค่ไหน

ไม่มีช่วงเวลาทั่วไปที่ระบุไว้สำหรับผลิตภัณฑ์ทั้งหมดในตระกูลฮาร์สมาร์ก (HarsMarg) โปรดปฏิบัติตามคู่มือรุ่น แผนการบำรุงรักษา และระบบคุณภาพของสถานที่ รวมทั้งพิจารณาการตรวจสอบที่ผ่านการรับรองหลังเหตุการณ์บริการที่เกี่ยวข้อง หรือเมื่อแนวโน้มจากการวัดบ่งชี้ถึงสภาพเครื่องที่อาจผิดปกติ

ผู้ปฏิบัติงานสามารถแก้ไขปัญหาความแม่นยำโดยการปรับค่าชดเชยแกนได้หรือไม่

ไม่สามารถทำได้ในฐานะการปรับค่าปกติระหว่างงาน ให้ตรวจสอบขั้นต้นก่อนว่าแบบแปลน โปรแกรม จุดอ้างอิง ชุดยึด ลวด สารหล่อเย็น กระบวนการ และวิธีการวัดถูกต้องหรือไม่ การตรวจสอบเรขาคณิตของเครื่อง การตรวจสอบตำแหน่ง และการปรับค่าชดเชยที่ได้รับการคุ้มครอง ควรดำเนินการโดยบุคลากรที่ได้รับอนุญาตและมีคุณสมบัติเหมาะสมเท่านั้น

ขั้นตอนถัดไป

ส่งแบบแปลน วัสดุ ขนาดและน้ำหนักของชิ้นงาน ความคลาดเคลื่อนที่ต้องการ และค่าความหยาบผิวที่ต้องการ จำนวนชิ้น แหล่งจ่ายไฟฟ้าในพื้นที่ และวิธีการตรวจสอบที่ต้องการให้บริษัท HarsMarg หลังจากนั้น ทีมทบทวนทางเทคนิคจะสามารถระบุกลุ่มรุ่นที่เหมาะสม รวมทั้งเงื่อนไขต่าง ๆ ที่จำเป็นต้องยืนยันไว้ในใบเสนอราคา หรือแผนการตัดตัวอย่าง