విద్యుత్ డిస్చార్జ్ మెషినింగ్ కొరకు ఏ పదార్థాలు ఉత్తమంగా అనుకూలంగా ఉంటాయి?

సాధారణ ఈడీఎం కు ఉత్తమ అభ్యర్థులు యంత్రం కనెక్షన్ నుండి మెషిన్ చేయబడుతున్న ప్రాంతానికి స్థిరమైన విద్యుత్ వాహక మార్గాన్ని అందించే వర్క్ పీసెస్. వాహక స్టీల్స్ మరియు టూల్ స్టీల్స్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్స్, నికెల్-ఆధారిత మిశ్రమాలు, టైటానియం మిశ్రమాలు, అల్యూమినియం మరియు కాపర్ మిశ్రమాలు, సీమెంటెడ్ కార్బైడ్ మరియు కొన్ని వాహక సింటర్డ్ లేదా కాంపోజిట్ గ్రేడ్లను అంచనా వేయవచ్చు. అయినప్పటికీ, ఒక పదార్థ కుటుంబం యొక్క పేరు మాత్రమే యాంటీమెషినబిలిటీ, వేగం, ఖచ్చితత్వం, ఫినిష్ లేదా వాణిజ్య అనుకూలతను నిరూపించదు.

వాహకత్వం ధృవీకరించిన తర్వాత, జ్యామితి ప్రక్రియను ఎంచుకుంటుంది. వైర్ ఎడిఎమ్ ఒక కదిలే వైర్ ఎలెక్ట్రోడ్ తో ఒక మార్గం లేదా ప్రొఫైల్ ను కట్ చేస్తుంది. డై-సింకింగ్ EDM ఒక అంధ కోర్స్ లేదా మూడు-పరిమాణ ప్రతికూల రూపాన్ని తయారు చేయడానికి ఆకారం చేసిన ఎలెక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. ఈడీఎం డ్రిల్లింగ్ చిన్న లేదా లోతైన రంధ్రాలను చేయడానికి సాధారణంగా తిరిగే గొట్టం వంటి ఎలెక్ట్రోడ్‌ను ఫ్లషింగ్ తో ఉపయోగిస్తారు. ఖచ్చితమైన గ్రేడ్, వేడి చికిత్స లేదా టెంపర్, కోటింగ్, బైండర్, ఇంటర్‌ఫేసెస్, ఫీచర్ యాక్సెస్ మరియు పరీక్ష అవసరాలు అప్పుడే ఒక ఆచరణాత్మక ప్రక్రియను అర్హత పొందించగలదో లేదో నిర్ణయిస్తాయి.

సాధారణ గ్లాస్, ప్లాస్టిక్, రాయి మరియు ఇన్సులేటింగ్ సెరామిక్‌లు ప్రామాణిక EDM కోసం ప్రత్యక్ష వర్క్‌పీసెస్ కావు. కొన్ని ప్రత్యేక కండక్టివ్ సెరామిక్స్, కాంపోజిట్స్ లేదా సహాయక పరిశోధనా ప్రక్రియలు ఉన్నాయి, కానీ ఖచ్చితమైన గ్రేడ్ మరియు మెషీన్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను సమీక్షించకుండా వాటిని సాధారణ HarsMarg సామర్థ్యంగా పరిగణించకూడదు.

కండక్టివ్-పాత్ టెస్ట్ తో ప్రారంభించండి

ఈడీఎం (EDM) అనేది మెషినింగ్ ఖాళీ ద్వారా నియంత్రిత విద్యుత్ డిస్‌చార్జీల ద్వారా పదార్థాన్ని తొలగిస్తుంది. ఈ వర్తుల వలయానికి సరిపోయే వాహకత కలిగిన పని చేసే వస్తువు కనెక్షన్ మరియు మెషిన్ చేయబడే లక్షణానికి వాహక మార్గం అవసరం. కేవలం కఠినత మాత్రమే అర్హత పరీక్ష కాదు: ఒక కఠినీకృత వాహక ఉక్కు ఈడీఎం అభ్యర్థిగా మిగిలి ఉండవచ్చు, ఎందుకంటే ఈ ప్రక్రియ యాంత్రికంగా లోడ్ అయిన కట్టింగ్ అంచుపై ఆధారపడదు.

వాహకత కేవలం మొదటి ద్వారం మాత్రమే. ఇది మెషినింగ్ వేగం లేదా ఉపరితల నాణ్యత యొక్క సార్వత్రిక ర్యాంకింగ్ కాదు. సమానమైన వాహకత కలిగిన రెండు పదార్థాలు వాటి సంయోగం, సూక్ష్మ నిర్మాణం, వేడి చికిత్స, ఉష్ణ లక్షణాలు, విభాగ మందం, ఎలెక్ట్రోడ్ లేదా వైర్, డై ఎలెక్ట్రిక్ స్థితి, ఫ్లషింగ్ మరియు ఎంచుకున్న జెనరేటర్ పరిస్థితుల కారణంగా వేర్వేరుగా ప్రతిస్పందించవచ్చు. ఈ కారణంగా, ఈ మార్గదర్శిక ప్రతి హార్స్మార్గ్ (HarsMarg) మోడల్ కోసం ఒకే రెసిస్టివిటీ దాటు లేదా ఒకే సెట్టింగ్స్ పట్టికను ఉపయోగించదు.

వాస్తవ ప్రస్తుత మార్గాన్ని, కేవలం పదార్థ ధృవీకరణ పత్రాన్ని కాకుండా తనిఖీ చేయండి. భారీ ఆక్సైడ్, పెయింట్, స్కేల్, ప్లేటింగ్, కాలుష్యం, అంటుకునే పొరలు లేదా విచ్ఛిన్నమైన వాహక దశ పని కనెక్షన్ లేదా డిస్చార్జ్ జోన్‌పై ప్రభావం చూపవచ్చు. బ్రేజ్డ్, కోటెడ్, లామినేటెడ్ లేదా మల్టీ-మెటీరియల్ అసెంబ్లీ కోసం, ఉద్దేశించిన ఫీచర్ వెంట ప్రతి పదార్థాన్ని, ఇంటర్‌ఫేస్‌ను గుర్తించండి.

ఫీచర్ జ్యామితి ఆధారంగా EDM ప్రక్రియను ఎంచుకోండి

ఒకే మెటీరియల్ మూడు ప్రక్రియలకు కూడా అభ్యర్థిగా ఉండవచ్చు, కానీ ప్రతి ఫీచర్ కోసం వేర్వేరు మెషీన్ అవసరం అవుతుంది. ఉదాహరణకు, ఒక వాహక టూల్-స్టీల్ బ్లాంక్ బయటి ప్రొఫైల్ కోసం వైర్ EDM ను ఉపయోగించవచ్చు, బ్లైండ్ మోల్డ్ కేవిటీ కోసం డై-సింకింగ్ EDM ను ఉపయోగించవచ్చు మరియు చిన్న లోతైన రంధ్రం కోసం EDM డ్రిల్లింగ్ ను ఉపయోగించవచ్చు. మెటీరియల్ సౌకర్యం ఈ ప్రక్రియలను పరస్పరం పరిపూర్ణంగా మార్చేది కాదు.

అంచనా వేయడానికి సాధారణ వాహక మెటీరియల్ కుటుంబాలు

ఈ పట్టిక ఒక స్క్రీనింగ్ మార్గదర్శిని, ప్రతి హార్స్మార్గ్ మోడల్‌లో ఇప్పటికే అర్హత సాధించిన పదార్థాల జాబితా కాదు. చివరి అంగీకారం ఖచ్చితమైన పదార్థం, లక్షణం, యంత్ర విన్యాసం, ప్రక్రియ మార్గం మరియు కొలిచిన నమూనా ఫలితంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

పదార్థ కఠినత అంత నిర్ణయం కాదు

ఈడీఎం (EDM) కు పని ముక్క ద్వారా నెట్టే సాంప్రదాయిక కత్తి అంచు ఉండదు, కాబట్టి కఠినత పెంచడం మిల్లింగ్, టర్నింగ్ లేదా డ్రిల్లింగ్ లో కనిపించే అదే యాంత్రిక పరికర భార సమస్యను సృష్టించదు. ఇది కఠినీకృత ఉక్కు, కార్బైడ్ మరియు క్లిష్టమైన మిశ్రమాలపై ఈడీఎం (EDM) ను పరిగణనలోకి తీసుకోవడానికి ఒక కారణం.

అయితే కఠినత లేదా పదార్థ స్థితిని ఉపేక్షించవచ్చని అర్థం కాదు. వేడి చికిత్స సూక్ష్మ నిర్మాణాన్ని మరియు అవశిష్ట ఒత్తిడిని మార్చవచ్చు; ఒక ప్రొఫైల్‌ను విడుదల చేయడం వల్ల బ్లాంక్‌లో ఇప్పటికే నిల్వ చేసిన వికృతి బయటపడుతుంది. విద్యుత్ మరియు ఉష్ణ లక్షణాలు, బైండర్ దశలు మరియు ఉపరితల స్థితి కూడా ప్రక్రియ అభివృద్ధిపై ప్రభావం చూపిస్తాయి. ఒక సాఫ్ట్ (అన్నీల్డ్) కూపన్‌ను పరీక్షించి, దానిని కఠినీకృత భాగాన్ని సరిగా సర్టిఫై చేస్తుందని అనుకోవడం కాకుండా, ఉత్పత్తి పరిస్థితులను రికార్డ్ చేయండి.

అదనపు సమీక్ష అవసరమయ్యే కేసులు

• కోటెడ్ లేదా ఆక్సిడైజ్డ్ భాగాలు: కోటింగ్ మెటీరియల్/థిక్నెస్ ను గుర్తించండి మరియు పని కనెక్షన్ శుభ్రమైన కండక్టివ్ మెటీరియల్‌కు ఎక్కడ చేరుతుందో తెలుసుకోండి.
• బ్రేజ్డ్, లామినేటెడ్ లేదా మల్టీ-మెటీరియల్ భాగాలు: కట్, కేవిటీ లేదా హోల్ ద్వారా దాటిన ప్రతి ఇంటర్‌ఫేస్‌ను మ్యాప్ చేయండి; ఒకే కండక్టివ్ లేయర్ పూర్తి పాత్ ను ధృవీకరిస్తుందని అనుమానించవద్దు.
• సింటర్డ్ మరియు కాంపోజిట్ గ్రేడ్లు: బైండర్, కండక్టివ్ ఫేజ్, పొరసిటీ మరియు గ్రేడ్-స్పెసిఫిక్ డేటాను అందించండి. సాధారణంగా సమానమైన గ్రేడ్లు ఒకేలా ప్రవర్తించవు.
• సన్నని గోడలు లేదా ఫ్లెక్సిబుల్ విభాగాలు: ఫిక్స్చర్, సపోర్ట్ మరియు స్లగ్-రిలీజ్ ప్లాన్‌ను చేర్చండి; నాన్-కాంటాక్ట్ ఎరోషన్ రెసిడ్యూల్-స్ట్రెస్ లేదా రిలీజ్-డిస్టార్షన్ సమస్యను అడ్డుకోదు.
• సేఫ్టీ-క్రిటికల్ లేదా రెగ్యులేటెడ్ భాగాలు: రీకాస్ట్ లేయర్, మైక్రోక్రాక్, కాంటమినేషన్, డైమెన్షనల్, రాఫ్నెస్ మరియు ట్రేసబిలిటీ అవసరాలను వేరుగా నిర్వచించండి. ఎడీఎమ్ సాధ్యత వాయు రహిత, వైద్య లేదా ఇతర ప్రక్రియ అనుమతిని స్థాపించదు.
• ప్రమాదకరమైన లేదా ప్రతిచర్య చేసే పదార్థాలు: ఏదైనా నమూనా పని చేయడానికి ముందు ప్రస్తుత సురక్షిత డేటా, డైఎలెక్ట్రిక్/ద్రవ సామరస్యం, వెంటిలేషన్, వ్యర్థాలు మరియు సైట్ నియంత్రణలను సమీక్షించండి.

ఎడీఎమ్ మెటీరియల్ ఎంపిక కోసం ఆరు దశల తనిఖీ

1. పదార్థాన్ని ఖచ్చితంగా పేర్కొనండి. స్పెసిఫికేషన్, గ్రేడ్, సప్లయర్ కండీషన్, హీట్ ట్రీట్మెంట్ లేదా టెంపర్, అవసరమైనప్పుడు హార్డ్నెస్, కోటింగ్ మరియు బైండర్/కాంపోజిట్ నిర్మాణాన్ని రికార్డ్ చేయండి.
2. కండక్టివ్ సర్క్యూట్ ను ధృవీకరించండి. వర్క్పీస్ కనెక్షన్ మరియు ఎంచుకున్న యంత్రం/ప్రక్రియకు సరిపోయే విధంగా పూర్తి ఉద్దేశించిన డిస్చార్జ్ ప్రాంతం తగినంత కండక్టివ్ అని ధృవీకరించండి.
3. ఈ లక్షణాన్ని వర్గీకరించండి. వైర్-కట్ ప్రొఫైల్, షేప్డ్-ఎలెక్ట్రోడ్ కేవిటీ లేదా ట్యూబ్యులర్-ఎలెక్ట్రోడ్ హోల్ ను ఎంచుకోండి; పదార్థం పేరు మాత్రమే ఆధారంగా ఎంచుకోవద్దు.
4. భౌతిక ప్రవేశం మరియు సామర్థ్యాన్ని సరిచూడండి. ఎంచుకున్న మాడల్‌తో మొత్తం పరిమాణం, బరువు, విభాగ మందం, లోతు, ప్రారంభ-రంధ్రం/ప్రవేశ మార్గం, ప్రయాణం, ట్యాంక్/పని పరిధి, ఫిక్స్చర్ మరియు ఫ్లషింగ్ ప్రవేశాన్ని పోల్చండి.
5. కొలవగలిగే అంగీకారాన్ని నిర్వచించండి. కొలతలు, డేటమ్, సహనం, టేపర్/ప్రొఫైల్, కోణం లేదా రంధ్రం అవసరాలు, రాఫ్నెస్ మరియు ఏదైనా ఉపరితల-అఖండత లేదా నియంత్రిత-ప్రక్రియ పరిమితిని పేర్కొనండి.
6. ప్రతినిధి నమూనాను ధృవీకరించండి. వాస్తవ గ్రేడ్ మరియు ఉత్పత్తి-సంబంధిత జ్యామితి/పరిస్థితిని ఉపయోగించండి. యంత్రం, ఎలెక్ట్రోడ్ లేదా వైర్, డై ఎలెక్ట్రిక్/ఫ్లషింగ్, ప్రోగ్రామ్/పాస్ వ్యూహం మరియు పరీక్షా ఫలితాలను ట్రేసబుల్‌గా ఉంచండి.

వైర్ EDM ఎంచుకున్న తరువాత, ప్రత్యేకమైన వైర్ EDM పదార్థ పరీక్ష మరియు సెటప్ మార్గదర్శిని ప్రతినిధి కూపన్ మరియు నియంత్రిత ధృవీకరణను ప్లాన్ చేయడానికి ఉపయోగించండి. హార్స్మార్గ్ ప్రస్తుత సింగిల్-కట్ మరియు మల్టీ-కట్ కుటుంబాలు రెసిప్రోకేటింగ్ మాలిబ్డెనమ్ వైర్‌ను ఉపయోగిస్తాయి, కాబట్టి ఒక-దిశలో వినియోగించే బ్రాస్-వైర్ వ్యవస్థల కోసం వ్రాసిన సలహాలను యంత్ర-ప్రత్యేక సమీక్ష లేకుండా కాపీ చేయకూడదు.

పరికరాలను పోల్చే ముందు డిస్చార్జ్ ప్రక్రియ గురించి సరళమైన వివరణ కోసం, చూడండి ఎలక్ట్రిక్ డిస్చార్జ్ మెషినింగ్ ఎలా పని చేస్తుంది .

EDM మెటీరియల్ మరియు ప్రాసెస్ సమీక్ష కోసం ఏమి పంపాలి

మెటీరియల్ అనుకూలత మరియు సరైన మెషిన్ కుటుంబం గురించి చర్చించడానికి, దిగువ వాటిని పంపండి హార్స్మార్గ్ అన్వేషణ ఫారమ్ :

• మెటీరియల్ స్పెసిఫికేషన్, ఖచ్చితమైన గ్రేడ్, సప్లయర్ సర్టిఫికెట్ లేదా సంయోగం (అందుబాటులో ఉన్నప్పుడు);
• హీట్ ట్రీట్మెంట్, టెంపర్, హార్డ్నెస్, కోటింగ్, బైండర్ లేదా కాంపోజిట్/లేయర్ నిర్మాణం;
• మొత్తం పరిమాణం, బరువు, డేటమ్ మరియు ఖచ్చితమైన మెషిన్ చేయాల్సిన ఫీచర్‌తో కూడిన 2D/3D డ్రాయింగ్;
• వైర్ EDM కోసం: మందం, ఓపెన్-ఎడ్జ్/స్టార్ట్-హోల్ మార్గం, టేపర్, కనీస ఇన్సైడ్ రేడియస్ మరియు స్లగ్/సపోర్ట్ ప్లాన్;
• డై-సింకింగ్ EDM కోసం: కేవిటీ కొలతలు/లోతు, కోణాలు/రిబ్స్ మరియు ఇప్పటికే డిజైన్ చేసినట్లయితే ఎలెక్ట్రోడ్ సమాచారం;
• eDM డ్రిల్లింగ్ కోసం: హోల్ వ్యాసం, లోతు, కోణం, బ్లైండ్/థ్రూ పరిస్థితి మరియు ఎంట్రీ/ఎగ్జిట్ అవసరాలు;
• లక్ష్య సహనం, ప్రొఫైల్/స్థానం, రాఫ్నెస్ మరియు ఉపరితల-అఖండత లేదా నియంత్రిత-ప్రక్రియ పరిమితులు;
• ఉత్పత్తి పరిమాణం, కోరుకున్న ధృవీకరణ/నమూనా ప్లాన్ మరియు అందుబాటులో ఉన్న నమూనా పదార్థం;
• గమ్య దేశం, విద్యుత్ సరఫరా మరియు ఏదైనా లోడింగ్, ఆటోమేషన్ లేదా పరీక్ష అవసరాలు.

ప్రస్తుత ప్రశ్నలు

ఈడీఎం కోసం ఒక పదార్థం ఎలక్ట్రికల్గా వాహకంగా ఉండాలా?

సాధారణ ఈడీఎం కోసం అవును. పని ముక్క యొక్క మాచినింగ్ ప్రాంతానికి తగిన వర్తుల ద్వారా నియంత్రిత ఎలక్ట్రికల్ డిస్చార్జ్‌లను మద్దతు ఇవ్వాలి. దాని రూపం, కఠినత లేదా వాహక ఉపరితల పూత మాత్రం బట్టి దాని అనుకూలతను అంచనా వేయవద్దు.

ఎక్కువ ఎలక్ట్రికల్ వాహకత అంటే ఎల్లప్పుడూ వేగవంతమైన ఈడీఎం అవుతుందా?

కాదు. వాహకత డిస్చార్జ్ ప్రక్రియ సాధ్యమేనా అని నిర్ణయించడంలో సహాయపడుతుంది, కానీ అది కట్టింగ్ వేగం, ఎలక్ట్రోడ్/వైర్ ప్రవర్తన, ఉపరితల ఫినిష్ లేదా కొలత ఫలితాలను మాత్రమే అంచనా వేయదు. ఖచ్చితమైన పదార్థం, జ్యామితి, యంత్రం, ఎలక్ట్రోడ్ లేదా వైర్, డై ఎలెక్ట్రిక్/ఫ్లషింగ్ మరియు అనుమతించబడిన ప్రక్రియ పరిస్థితులను కలిపి పరిగణించాలి.

హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత హార్డెన్డ్ స్టీల్‌ను మెషిన్ చేయవచ్చా?

ఒక వాహకత కలిగిన కఠినీకరించబడిన స్టీల్ EDM అభ్యర్థి కావచ్చు. ధృవీకరణ కోసం వాస్తవ ఉత్పత్తి గ్రేడ్ మరియు వేడి చికిత్స పరిస్థితిని ఉపయోగించండి, మరియు గీత అవసరాలు మరియు ఏదైనా పేర్కొనబడిన వికృతి, రీకాస్ట్-లేయర్ లేదా ఉపరితల సమగ్రత పరిమితులను తనిఖీ చేయండి.

అదే పదార్థాన్ని వైర్ EDM, డై-సింకింగ్ EDM మరియు EDM డ్రిల్లింగ్ కోసం ఉపయోగించవచ్చా?

సాధ్యమైనంత వరకు, అవును. ఆ పదార్థం మూడింటికీ కూడా వాహకత ద్వారా పాస్ అవుతుంది, అయితే లక్షణ జ్యామితి ప్రక్రియను ఎంచుకుంటుంది: వైర్ EDM కోసం ద్వారా ప్రొఫైల్, డై-సింకింగ్ EDM కోసం బ్లైండ్ కేవిటీ లేదా EDM డ్రిల్లింగ్ కోసం చిన్న/లోతైన రంధ్రం. ప్రతి మార్గం ఇప్పటికీ యంత్ర సామర్థ్యం మరియు నమూనా ధృవీకరణను అవసరిస్తుంది.

స్టాండర్డ్ EDM ప్రత్యక్షంగా గ్లాస్, ప్లాస్టిక్ లేదా విద్యుత్ కారక సెరామిక్‌ను మెషిన్ చేయగలదా?

కాదు. ఈ పదార్థాలు స్టాండర్డ్ EDM కు అవసరమైన వాహక పని ముక్క వర్తుల వలయాన్ని అందించవు. ప్రత్యేక సహాయ ప్రక్రియ హార్స్మార్గ్ పరికరాలపై అందుబాటులో ఉంటుందని అనుమానించకూడదు; మరొక కటింగ్ ప్రక్రియను ఎంచుకోండి లేదా డాక్యుమెంట్ చేయబడిన సాంకేతిక సమీక్షను అడగండి.

విజయవంతమైన పరీక్ష ఒక నియంత్రిత ఉత్పత్తి భాగాన్ని అర్హత పొందిస్తుందా?

స్వయంచాలకంగా కాదు. ఒక పరీక్ష రికార్డ్ చేసిన పరిస్థితులలో అమలు యొక్క సాధ్యతను నిర్ధారిస్తుంది, కానీ ఉత్పత్తి అనుమతి కోసం పునరావృత సామర్థ్యం గురించి ఆధారాలు, క్యాలిబ్రేటెడ్ పరీక్ష, ఉపరితల సమగ్రత పరీక్ష, శుభ్రత, ట్రేసబిలిటీ మరియు కస్టమర్ లేదా ప్రతిపాదిత అంగీకారం కూడా అవసరం కావచ్చు.