La foratura EDM a fori piccoli utilizza scariche elettriche controllate tra un elettrodo tubolare rotante e un pezzo in materiale conduttivo. Il fluido di lavoro viene immesso attraverso l’elettrodo per raffreddare lo spazio interstiziale e rimuovere le particelle erose. Viene comunemente impiegata per realizzare i fori di partenza per la tagliatura a filo EDM e per fori piccoli o profondi in materiali conduttivi, qualora la durezza, l’accessibilità o le forze esercitate dagli utensili convenzionali rendano difficoltosa l’operazione.
Il nome del processo non garantisce alcun valore specifico per il diametro del foro, il rapporto profondità/diametro, la precisione, la finitura superficiale o la presenza di bave. Il risultato dipende esattamente dalla macchina e dal generatore utilizzati, dall’elettrodo e dalla sua guida, dal materiale, dalla profondità, dall’angolo, dal sistema di spurgo, dall’usura, dall’overcut, dal breakthrough, dal metodo di impostazione e da quello di ispezione. Per lavorazioni critiche è necessario effettuare una qualifica su materiale e geometria rappresentativi.
Un generatore di impulsi stabilisce scariche controllate attraverso un piccolo spazio di lavoro. Ogni scarica rimuove una piccola quantità di materiale conduttivo dal pezzo in lavorazione. L’elettrodo tubolare ruota normalmente, mentre il fluido erogato attraverso il suo centro contribuisce a ripristinare lo spazio di lavoro, a raffreddare il processo e a rimuovere i detriti. Un sistema di alimentazione servo avanza e ritrae l’elettrodo secondo la logica di controllo della macchina e lo stato dello spazio di lavoro.
La polarità corretta, le condizioni dell’impulso, la risposta dell’alimentazione, la rotazione e le impostazioni del fluido non sono universali. Dipendono dalla macchina specificata, dalla coppia elettrodo/pezzo in lavorazione e dalla caratteristica da realizzare. Utilizzare le linee guida tecnologiche fornite per la macchina e qualificare le modifiche su un campione controllato; non copiare una pressione fissa, un intervallo di scarica o una ricetta elettrica da una macchina non correlata.
L’EDM evita un tagliente convenzionale e applica generalmente una forza di taglio media molto inferiore rispetto alla foratura meccanica, ma la definizione di «forza zero» non costituisce una garanzia ingegneristica sicura. Sussistono comunque carichi derivanti dal fissaggio, dalla pressione del fluido, dal contatto tra elettrodo e pezzo in condizioni anomale e da altri aspetti di configurazione. Il processo è inoltre termico: la parete del foro può presentare uno strato ri-fuso/bianco, zone termicamente influenzate o microfessure che richiedono un’ispezione separata qualora siano funzionalmente rilevanti.
Le informazioni attuali di HarsMarg relative ai modelli D703/DD703 indicano un intervallo di diametri dell’elettrodo di φ0,3–φ3,0 mm si tratta di una gamma di utensili, non di una garanzia che ogni foro finito abbia un diametro pari a quello nominale dell’elettrodo per tutta la sua profondità.
Le dimensioni e la qualità del foro finito possono essere influenzate da:
Indicare i limiti richiesti per il foro finito sul disegno tecnico e verificarli mediante un test rappresentativo. Non convertire direttamente un dato del catalogo elettrodi in una dichiarazione di accettazione.
Nessun processo è universalmente superiore. Il confronto deve basarsi sul materiale effettivo, sul diametro, sulla profondità, sull'angolo, sull'accessibilità, sulla dimensione del lotto, sui limiti di integrità termica/superficiale, sulle tolleranze e sui costi.
| Processo | Condizioni utili per la selezione | Elementi da verificare |
|---|---|---|
| Foratura EDM a fori piccoli | Pezzo in lavorazione elettricamente conduttivo; caratteristica di foro piccolo/profondo o foro di partenza; durezza o forza utensile/accessibilità rendono difficoltosa la foratura convenzionale | Gamma di elettrodo/guida, profondità e angolo, sovrametallo, conicità, posizionamento, perforazione completa, usura, flusso del dielettrico, strato ri-fuso/microfessurazioni e tempo di ciclo |
| Foratura Meccanica | L'utensile può raggiungere il materiale e tagliarlo; l'espulsione dei trucioli, la rigidità e la forza di taglio sono gestibili; la produttività favorisce un utensile da taglio | Usura/rottura dell'utensile, bave, deviazione, calore, espulsione dei trucioli, ingresso/uscita, linearità e condizione superficiale |
| Foresteria laser | Il materiale assorbe il processo laser scelto; elevata produttività o accesso ottico senza contatto sono vantaggiosi; materiali conduttivi e alcuni non conduttivi possono essere trattabili | Tecnologia/lunghezza d’onda, spessore, conicità, condizione della zona termicamente influenzata o ri-solidificata, schizzi, geometria di ingresso/uscita, messa a fuoco/accessibilità, produttività e costo iniziale/di processo |
Un risultato pubblicato ottenuto con un’altra macchina non costituisce un valore di accettazione per le attrezzature HarsMarg. Se il rapporto profondità/diametro o la qualità del foro sono importanti, specificare il campione e il metodo di misurazione e richiedere un test specifico per il modello.
Le applicazioni appropriate per fori piccoli mediante EDM possono includere:
Fori di raffreddamento o a film, ugelli, filiere e caratteristiche di componenti regolati sono esempi validi diffusi nell’industria, ma non devono essere presentati come un’applicazione HarsMarg completata senza modello, materiale, disegno tecnico, collaudo e registro cliente/qualità.
HarsMarg elenca attualmente la MACHINE D703 PER FORATURA A SCARICA ELETTRICA e la Macchina da foratura CNC EDM DD703 . Non devono essere descritte come dotate della stessa architettura di controllo.
| Punto di selezione | D703 | DD703 |
|---|---|---|
| Controllo del posizionamento | Macchina monodimensionale non CNC; l’asse di avanzamento controllato è Z | Configurazione CNC/a più assi per posizionamento programmato e coordinate ripetute |
| Migliore adattamento al flusso di lavoro | Posizionamento manuale, foratura più semplice o a basso volume in cui l’avanzamento controllato sull’asse Z soddisfa il processo | Coordinate multiple, schemi ripetuti o lavorazioni che richiedono il posizionamento degli assi CNC |
| Campo elettrodo | Intervallo di diametri elettrodi indicato: φ0.3–φ3.0 mm. Verificare i requisiti relativi a guida, elettrodo e foro finito per la configurazione quotata. | |
| Non dare per scontato | Non denominarlo CNC né assegnargli funzionalità di asse/automazione DD703 | Non presupporre cambio automatico utensili (ATC), ricerca automatica del bordo/impostazione utensile, assi rotativi o funzionamento non sorvegliato, a meno che non siano esplicitamente indicati nella quotazione |
Utilizzare il Categoria di foratura EDM per confrontare l’intervallo corrente. La selezione deve includere anche l’area di lavoro, la capacità del piano/del pezzo, la corsa della guida, il sistema fluido, il generatore, l’alimentazione elettrica, il fissaggio e le ispezioni richieste, non soltanto il numero di assi controllati.
Una prova rappresentativa di foratura dovrebbe registrare:
Per una panoramica sull’applicazione pratica, vedere Applicazioni di foratura EDM, limiti e selezione dei modelli D703/DD703 .
Seguire la documentazione fornita relativa alla macchina, all’alimentatore a impulsi, all’elettrodo, alla guida e al fluido di lavoro. Mantenere in funzione i dispositivi di protezione/i sistemi di interblocco e utilizzare il fluido approvato, nonché i corretti intervalli di filtrazione, livello e pressione per la configurazione specifica. Perdite ad alta pressione, componenti rotanti, circuiti sotto tensione e quadri elettrici richiedono l’applicazione della procedura di isolamento del sito e l’intervento di personale tecnico qualificato. Non aprire né riparare il quadro dell’alimentatore a impulsi/controllo, non eludere alcun interblocco e non regolare alcun limite di pressione sulla base di un articolo generico reperito sul web.
Il processo EDM standard richiede un pezzo in lavorazione elettricamente conduttivo. Per materiali ceramici, compositi o rivestiti è necessaria una valutazione specifica del processo; non si deve presumere la compatibilità con l’EDM in base esclusivamente alla durezza.
No in modo automatico. Il sovrametallo del salto di scintilla, l'usura/la concentricità dell'elettrodo, lo stato della guida, la profondità, il flusso del fluido di scarica, il materiale e il breakthrough influenzano il risultato. Indicare la tolleranza del foro finito e verificarla mediante misurazione.
Non fare tale ipotesi. I bordi di entrata/uscita e il breakthrough richiedono ispezione, e l'EDM è un processo termico che può lasciare uno strato ricostituito/‘bianco’ o altri effetti sulla integrità superficiale. Applicare il metodo di accettazione indicato nel disegno.
No. L’attuale posizionamento HarsMarg è una macchina monosse con alimentazione controllata sull’asse Z, non-CNC. Il modello DD703 è l’opzione CNC/multiasse.
Fornire diametro elettrodo/foro, materiale, profondità, angolo della superficie, condizioni di entrata/uscita, tolleranza e metodo di ispezione. Verificare la configurazione macchina/guida/elettrodo e richiedere un test rappresentativo di foratura anziché fare affidamento su un rapporto universale profondità/diametro.
Inviare il disegno, il materiale e le dimensioni del pezzo in lavorazione, il diametro/la profondità/l’angolo richiesti per i fori, il numero e lo schema di coordinate, le tolleranze, i limiti di ingresso/uscita e di integrità superficiale, il volume di produzione, l’alimentazione elettrica e la destinazione. HarsMarg può confrontare il flusso di lavoro D703 e DD703 e identificare quali capacità devono essere confermate nella quotazione o nel test sul campione. Invia la tua applicazione di foratura EDM per la revisione .
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