L’EDM a filo a velocità media multiciclo HarsMarg utilizza un filo di molibdeno oscillante, con un primo taglio di sgrossatura e uno o più tagli di rifinitura controllati. I tagli successivi seguono condizioni di processo specifiche per ogni modello e una compensazione del percorso/offset regolata, in modo che il sovrametallo residuo venga progressivamente ridotto e i risultati superficiali e dimensionali possano essere migliorati.
il termine «a velocità media» non indica una classe di prestazioni standardizzata a livello globale definita da un determinato intervallo di velocità del filo. Su questo sito web, identifica la famiglia di prodotti HarsMarg con filo oscillante e multiciclo. Il numero richiesto di tagli e il risultato finale dipendono dalla macchina specifica, dalla tecnologia del controllore, dal pezzo in lavorazione, dal filo, dall’allestimento, dall’ambiente e dal metodo di ispezione.
In una macchina a filo oscillante, il filo elettrodo in molibdeno attraversa avanti e indietro la zona di taglio. Un processo a taglio singolo completa il profilo in un’unica passata. Un processo a tagli multipli prevede intenzionalmente un taglio di sgrossatura seguito da ulteriori passate lungo traiettorie controllate. Queste passate successive sono comunemente definite tagli di rifinitura o tagli di finitura.
Il vantaggio non deriva dalla velocità del filo in sé. Deriva piuttosto dalla gestione integrata dell’escursione residua, delle scariche, delle condizioni del sistema servo, del comportamento del filo, dello stato del fluido e dei detriti, nonché della compensazione del percorso, considerati come una sequenza. Una passata successiva non può correggere automaticamente un taglio di sgrossatura instabile, un setup inadeguato, un filo usurato o un errore causato dal movimento del materiale.
Il primo passaggio definisce il profilo e rimuove la maggior parte del materiale. La traiettoria programmata include il raggio del filo, il gioco operativo e il sovrametallo richiesto dalla tecnologia di taglio selezionata. La stabilità della sgrossatura è fondamentale, poiché fenomeni come la flessione del filo, gli errori agli spigoli, l’insufficiente evacuazione dei detriti, lo spostamento del pezzo o una scarica interrotta potrebbero risultare difficili da correggere in seguito.
La prima ripassata segue una traiettoria regolata per rimuovere parte del sovrametallo residuo. La tecnologia approvata dal controllore determina lo scostamento e le condizioni di processo in base al materiale effettivo, allo spessore, al filo e all’obiettivo. Non deve essere sostituita da una ricetta universale di velocità del filo o di parametri elettrici copiata da un’altra macchina.
Se il disegno e il risultato misurato richiedono un ulteriore taglio, il margine residuo e la compensazione vengono nuovamente regolati utilizzando la tecnologia supportata dalla macchina. Un numero maggiore di passaggi aumenta il tempo di ciclo e l’esposizione del filo e non garantisce automaticamente prestazioni migliori. Interrompere la sequenza quando il processo qualificato soddisfa i requisiti dimensionali e superficiali dichiarati.
| Palcoscenico | Scopo principale | Cosa deve essere controllato | Punto decisionale |
|---|---|---|---|
| Taglio grezzo | Creare il profilo e lasciare il margine di rifinitura pianificato | Scarica stabile, movimento/tensione del filo, rimozione del fluido e dei detriti, serraggio, comportamento agli angoli/profilo e offset grezzo | Il profilo è sufficientemente stabile per la sequenza di rifinitura pianificata? |
| Prima rifinitura | Ridurre il margine residuo e migliorare il risultato superficiale/profilo | Tecnologia di rifinitura specifica per modello, offset, condizione del filo, stato termico e condizione coerente del gap | L’ispezione soddisfa il disegno, oppure è giustificata un’ulteriore rifinitura supportata? |
| Rifinitura ulteriore | Rimuovere una minore tolleranza pianificata laddove il requisito lo richieda | Aggiornamento dell’offset/tecnologia, delle condizioni del filo e del fluido, della stabilità del pezzo e della ripetibilità delle misurazioni | Il guadagno misurato giustifica il maggiore tempo di ciclo e l’aumentata esposizione del processo? |
La compensazione della traiettoria è importante, ma da sola non determina l’accuratezza. Un risultato di lavorazione affidabile deve collegare le seguenti variabili al record effettivo dei test e delle ispezioni.
| Variabile | Perché è importante | Cosa registrare o confermare |
|---|---|---|
| Materiale e condizione | Conduttività, trattamento termico, inclusioni e tensioni residue influenzano la stabilità di taglio e il movimento del pezzo | Qualità, durezza/condizione, trattamento termico e preparazione del grezzo |
| Spessore e geometria | Sezioni alte, variazioni di spessore, spigoli, raggi piccoli e profili interrotti alterano il gap e il comportamento del filo | Altezza effettiva di taglio, contorno, raggi, conicità, foro di ingresso/avvio e posizione di serraggio |
| Sistema a filo | Il diametro, l'usura, la tensione e la stabilità del movimento alternato influenzano il gioco e la traiettoria | Specifiche del filo, condizione di installazione, metodo di tensionamento, condizione delle guide/contatti e regola di sostituzione |
| Scarica, servocontrollo e fluido | Lo stato elettrico, la risposta dell'avanzamento e l'evacuazione dei detriti interagiscono; una singola impostazione non può essere ottimizzata in isolamento | ID/revisione della tecnologia della macchina, condizione del fluido di lavoro, filtrazione, disposizione degli ugelli/flusso e allarmi o interruzioni |
| Compensazione e condizione della macchina | Raggio del filo, gioco di lavoro, sovrametallo residuo, condizione degli assi e stabilità termica influenzano il contorno finale | Compensazione per passata, condizione verificata della macchina, riscaldamento/ambiente e qualsiasi correzione applicata |
| Ispezione | Un numero non ha significato comparabile senza la caratteristica, la direzione, il riferimento, lo strumento e la regola di campionamento | Caratteristica misurata, riferimento, direzione/sezione, strumento, filtro/soglia della superficie, ove pertinente, e regola di accettazione |
La corrente Pagina prodotto DK7750C/T relazioni Ra ≤ 2,0 µm dopo il primo taglio e Ra ≤ 0,8 µm dopo i tagli di rifinitura . Si tratta di valori pubblicati a livello di modello, non di una garanzia valida per ogni materiale, spessore, profilo o configurazione di ispezione.
Per un pezzo di prova specificato alto 40 mm e con sezione ottagonale regolare di 28 mm, la pagina riporta anche la deviazione dimensionale dopo i tagli di rifinitura di 0,009 mm lungo la sezione verticale e 0,010 mm lungo la sezione orizzontale . Questi valori non devono essere riformulati come una serie di accuratezza universale ±0,009 mm. Un valore di accettazione per la produzione richiede lo stesso livello di contestualizzazione per il modello e il pezzo selezionati.
HarsMarg attuale Gamma Wire EDM comprende macchine a filo oscillante a taglio singolo e multiplo. Il Wire EDM a alimentazione continua utilizza comunemente un sistema monodirezionale con filo consumabile. Queste architetture differiscono nella gestione del filo, nella tecnologia di processo, nei materiali consumabili e nel flusso produttivo; tuttavia, la scelta di una macchina non deve basarsi su una tabella universale di prestazioni classificate come «veloce», «media» o «lenta».
Confrontare l’effettivo volume di lavoro, il carico massimo sul tavolo, l’altezza di taglio, il filo e il controllore, la tolleranza richiesta e il valore Ra, la geometria, il piano di passaggi/cicli, la manutenzione, i consumabili, le ispezioni e tutte le condizioni operative complessive. Per la corrente distinzione per categoria HarsMarg, consultare taglio singolo vs taglio multiplo con EDM a filo .
C e T identificano varianti della struttura del banco all’interno dell’attuale gamma multi-taglio HarsMarg. La struttura di tipo T offre un modesto miglioramento della stabilità strutturale ed è da considerare quando il lavoro richiede requisiti di stabilità più stringenti. TI è una forma integrata di tipo T. Queste etichette non modificano il principio fondamentale di sgrossatura e finitura.
Non trasformare questa distinzione strutturale in un’affermazione incondizionata di accuratezza. Confrontare la configurazione dichiarata della macchina, l’area di lavoro, i limiti del banco/carico, il pezzo in lavorazione, l’ambiente e il risultato dell’ispezione. Il DK7740C/T e le pagine DK7750C/T mostrano due attuali punti dimensionali; utilizzare la categoria Wire EDM multi-taglio per l’intera gamma più ampia.
Per una revisione di processo significativa o un taglio campione, fornire:
Utilizzare sempre materiale e geometria rappresentativi ogni qualvolta un risultato diventi una condizione di accettazione per acquisto o produzione. Non utilizzare un campione di un concorrente non correlato né il risultato di un diverso modello HarsMarg come valore di accettazione.
No. Sul sito HarsMarg, la distinzione significativa risiede nel sistema a filo di molibdeno oscillante abbinato a una sgrossatura programmata e a passaggi di rifinitura controllati. Un singolo valore di velocità del filo non definisce l’intero processo.
Non esiste un numero universale di passaggi. Dipende dal disegno, dal materiale, dallo spessore, dalla geometria, dal risultato del taglio grezzo, dalla tecnologia del modello selezionato, dalla superficie obiettivo e dai requisiti complessivi di tempo ciclo. Convalidare la sequenza su un pezzo rappresentativo.
Non viene fornita alcuna garanzia valida per l’intera serie. Il valore Ra ≤ 0,8 µm è il valore dichiarato dopo la rifinitura, riferito al modello DK7750C/T. Verificare il modello selezionato, il materiale, lo spessore, il filo, il processo e le condizioni di ispezione nella quotazione o nel test su campione.
No. Movimenti del materiale, fissaggio inadeguato, scarica instabile, flessione eccessiva, problemi relativi al filo o alle guide e offset non idonei possono limitare quanto un passaggio successivo è in grado di correggere. La stabilità del taglio grezzo fa parte del piano per ottenere la qualità finale.
No in modo automatico. HarsMarg identifica il tipo T come offrente un modesto vantaggio in termini di stabilità strutturale per requisiti di stabilità più esigenti. L’accuratezza dipende comunque dalle condizioni complessive della macchina, del pezzo in lavorazione, del processo, dell’ambiente e delle ispezioni.
Invia il disegno, il materiale e le sue condizioni, le dimensioni e l’altezza di taglio, la tolleranza richiesta e il valore Ra, il metodo di ispezione, la quantità di produzione, l’alimentazione elettrica e la destinazione. HarsMarg può confrontare gli attuali volumi di lavoro e identificare quale punto prestazionale richieda un taglio rappresentativo o un record di ispezione in fabbrica. Invia la tua applicazione EDM a filo a tagli multipli per la revisione .
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